一种用于钻头的抗磨润滑油及其制备方法与流程

1.本发明涉及润滑技术领域，尤其涉及一种用于钻头的抗磨润滑油及其制备方法。


背景技术：

2.一般来说，摩擦磨损在日常生活的各个方面较为常见的，它导致了机械工程领域的能源消耗和影响稳定运行。因此，使用润滑剂来分离和润滑两个摩擦表面是减少摩擦和磨损的最有效方法之一。目前，人们已经合成了离子液体、碳基材料和纳米复合基添加剂等多种润滑剂添加剂来改善基础油的摩擦学性能。但是，润滑油添加剂在高温、高氧、紫外线照射和高真空等极端条件下润滑效果存在局限。钻头在工作过程中，会产生高热和高摩擦，为提高钻头使用寿命，研究一种具有高导热、高耐磨和高抗载荷性能的钻头润滑剂显得至关重要。
3.中国发明专利cn103289801b公开了一种旋挖机专用传动极压抗磨润滑油组合物，属于润滑剂生产领域。该组合物由润滑油基础油、倾点降低剂、s极压抗磨剂、极压抗磨剂、系统抗变剂混合而成。与现有技术相比，具有极压抗磨性能及承载能力强等特点，具有很好的推广应用价值。但是该发明制备的润滑油组合物导热性能差，抗磨性能不足。
4.中国发明专利cn104194886b公开了一种抗磨润滑油及其制备方法，其中，抗磨润滑油由下列重量份的原料组成：30～60份有机钼、1～5份纳米碳酸钡/纳米铝复合物、20～40份硫化鲸油、10～30份油酸异辛脂、1～30份矿物油；该发明在纳米铝在制备过程中，未采用成品铝直接进行研磨，而是经过从六水合氯化铝到甲酸铝再到纳米铝的过程，这样的做法是使得到的铝更加纯净，制得的粒径更加均匀，对其耐磨性更加有利；该发明润滑油具有极高的抗磨性，其极压性能和长时磨损性能得以大幅度提高。但是，该发明制备的抗磨润滑油不适合用在钻头的润滑上，润滑性能不够。


技术实现要素：

5.有鉴于现有技术中抗磨润滑油导热性能差、抗磨性能和抗载荷性能不足的缺点，本发明所要解决的技术问题是提供一种具有较好导热性能和润滑的一种用于钻头的抗磨润滑油及其制备方法。
6.为了实现上述发明目的，本发明采用了如下的技术方案：
7.一种用于钻头的抗磨润滑油，包括如下组分：基础油、磷酸酯、稳定剂、改性海泡石、改性氮化硼、抗氧抗磨剂。
8.优选的，所述用于钻头的抗磨润滑油，包括如下质量百分比组分：基础油80～90％、磷酸酯2～6％、稳定剂1～5％、改性海泡石1～3％、改性氮化硼1～3％、抗氧抗磨剂3～7％。
9.优选的，所述用于钻头的抗磨润滑油的制备方法如下：将配方量的基础油、磷酸酯、稳定剂搅拌混合，在60～90℃条件下搅拌30～60min，搅拌速度为400～800rpm，得到混合物；向混合物中加入改性海泡石、改性氮化硼、抗氧抗磨剂，继续在50～70℃条件下，搅拌
2～4h，搅拌速度为200～400rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
10.优选的，所述基础油为矿物润滑油、合成润滑油中的至少一种。
11.优选的，所述磷酸酯为月桂醇磷酸酯、烷基酚聚氧乙烯醚磷酸酯、异辛醇聚氧乙烯醚单磷酸酯、异十三醇磷酸酯、苯酚聚氧乙烯醚磷酸酯中的至少一种。
12.优选的，所述稳定剂为钙锌稳定剂、壬基酚、聚氧乙烯硬脂酸酯中的至少一种。
13.优选的，所述改性海泡石的制备方法如下，所述份数均为重量份：将3～8份海泡石粉加入70～100份甲苯中，加入0.1～0.3份油酸，搅拌10～30min，搅拌速度为50～200rpm，然后加入1～3份二环己基碳二亚胺和1～5份4-二甲氨基吡啶，进行球磨，球磨工艺结束后，经3000～5000rpm离心20～50min、300～450目筛过滤、40～60℃干燥1～3h、得到改性海泡石。
14.优选的，所述球磨参数为球磨转速为300～400rpm，球磨时间为5～15h，所述研磨球为玛瑙珠，球料比为20～30:1。
15.优选的，所述改性氮化硼的制备方法如下，所述份数均为重量份：将0.5～2份氮化硼粉和10～20份三正辛胺分散在20～40份二甲基乙酰胺中，搅拌20～40min，搅拌速度为100～300rpm，超声20～40min，超声功率为200～400w，超声频率为40～60khz，得到分散溶液，然后将分散溶液转移到含有3～8mm直径氧化锆球得球磨机中，球料比为40～60:1，球磨速度为300～500rpm，球磨时间20～30h，球磨后，将得到的溶液在2000～4000rpm离心3～8min，收集上清液用30～50份二甲基乙酰胺洗涤三次，在70～90℃下干燥20～30h，得到改性氮化硼。
16.优选的，所述抗氧抗磨剂的制备方法如下，所述份数均为重量份：
17.s1、将1～5份氟化锂加入10～20份水中，然后再加入20～40份36～38wt％盐酸，用磁力搅拌器在30～50℃搅拌20～40min，得到混合溶液，将1～3份钛碳化铝粉末缓慢加入混合溶液中，覆盖一层带小孔的保鲜膜，反应20～30h后，将悬液3000～4000rpm离心3～8min，收集下层物质，加入水，摇晃均匀，然后在8000～12000rpm转速下离心5～15min，离心后将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥1～3d，冷冻温度为-15～-5℃，真空度为0.03～0.08mpa，得到复合物；
18.s2、将步骤s1制备的复合物分散在150～300份3～8wt％naoh水溶液中，搅拌5～10h，搅拌速度为100～300rpm，然后3000～5000rpm离心20～40min后，将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥1～5d，冷冻温度为-15～-5℃，真空度为0.03～0.08mpa，得到碱化复合物，将碱化复合物浸泡在5～15份水中，超声分散1～3h，超声功率为200～400w，超声频率为30～60khz，得到碱化溶液；然后，将1～3份25～28wt％氨水和0.1～0.5份γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷溶解于30～50份的无水乙醇中，得到功能溶液，将功能溶液与碱化溶液混合，在40～60℃下搅拌反应20～30h，搅拌速度为200～400rpm，然后用无水乙醇洗涤，得到沉淀物；
19.s3、将步骤s2制备的沉淀物、0.1～0.5份偶氮二异丁腈和1～5份乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯加入到40～60份乙腈中，引入氦气排出氧气，然后在70～80℃下反应5～10h，最后用无水乙醇洗涤，室温干燥得到抗氧抗磨剂。
20.本发明将海泡石粉与油酸的进行酯化反应，采用二环己基碳二亚胺和4-二甲氨基吡啶进行改性研磨制备成改性海泡石；然后将氮化硼粉采用三正辛胺在二甲基乙酰胺中改
性得到改性氮化硼；再采用氟化锂与钛碳化铝反应复合得到复合物，将复合物碱化与γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷接枝，得到沉淀物，沉淀物在与偶氮二异丁腈和乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯在乙腈中反应，得到抗氧抗磨剂。将制备的改性海泡石、改性氮化硼和抗氧抗磨剂加入基础油中进行混合得到抗磨润滑剂。本发明制备的抗磨润滑剂具有良好的摩擦性能，一方面在于三正辛胺分子中的氮原子可以通过二甲基乙酰胺作用与氮化硼表面的硼原子相互作用，烷基链与氮化硼分子成功接枝，由于表面接枝的氮化硼烷基链与矿物油中的碳氢化合物之间的范德华力的作用，导致烷基化氮化硼在矿物油中的分散增强，形成较大的空间位阻，有利于摩擦和热导率的提高。大的空间电位阻值能有效抑制粒子的聚集，从而保证其在矿物油中的长期分散稳定性。接枝后材料由疏油材料转变为亲脂材料，使其与基础油相容，未接枝的氮化硼本身的亲脂性较差，在矿质基础油中发生团聚或沉淀，导致摩擦阻力的增加。烷基化的氮化硼在基础油中的良好分散可以促进润滑性能。另一方面复合物碱化后与γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷通过形成c＝c键进行接枝，通过乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯表面引发聚合，得到的抗氧抗磨剂同样具有优异的分散性，由于抗氧抗磨剂形成了稳定的润滑膜，而且形成的结构具有良好的导热性能，抗氧抗磨剂与改性氮化硼之间具有协同作用，两者在基础油中均匀分散，通过空间位阻形成分散体，赋予润滑油合适的粘度，而且增强导热性能。进一步通过海泡石粉体与油酸的酯化反应，成功地将长链油酸接枝到海泡石粉体上，使得改性海泡石粉体在润滑油中具有良好的可配性。海泡石在润滑油中形成的摩擦膜主要由各种氧化物组成，摩擦润滑过程中，改性海泡石参与了摩擦界面的摩擦化学反应，并在摩擦表面形成了由金属氧化物、氧化陶瓷组成的摩擦层。陶瓷相和金属氧化物对摩擦层的强化起着重要作用，层状硅酸盐矿物具有较强的吸附能力，可在摩擦过程中迅速吸附沉积在磨损表面，对材料表面的微突起、凹坑和微损伤进行研磨、抛光、填充和修复，从而降低粗糙度，优化应力接触面分布，有利于改善摩擦磨损，与抗氧抗磨剂和改性氮化硼形成分散体产生互补作用，形成的润滑油膜能降低摩擦损耗，并能改善损耗，增强摩擦润滑性能。
21.本发明制备的润滑油具有较高的油膜强度，抵御磨损的能力增强，有效改善了基础油的极压性能，主要在于本发明中添加改性氮化硼、抗氧抗磨剂和改性海泡石制备的润滑油，由于改性氮化硼具有较高的导热系数，与抗氧抗磨剂形成的分散体建立了有效的导热途径，可以有效降低基础油的界面热阻，也可以提高基础油的导热性能。改性海泡石能在局部高压和闪速产生的高温下，形成微机械性能优良的摩擦膜，减少滑动摩擦，增加滚动摩擦，提高润滑油的承载能力。
22.与现有技术相比，本发明的有益效果：
23.1)本发明将海泡石粉与油酸的进行酯化反应，采用二环己基碳二亚胺和4-二甲氨基吡啶进行改性研磨制备成改性海泡石；然后将氮化硼粉采用三正辛胺在二甲基乙酰胺中改性得到改性氮化硼；再采用氟化锂与钛碳化铝反应复合得到复合物，将复合物碱化与γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷接枝，得到沉淀物，沉淀物在与偶氮二异丁腈和乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯在乙腈中反应，得到抗氧抗磨剂。将制备的改性海泡石、改性氮化硼和抗氧抗磨剂加入基础油中进行混合得到抗磨润滑剂，增强摩擦润滑性能，降低基础油的界面热阻，提高润滑油的承载能力；
24.2)本发明采用科学的配比和制备方法制备了耐磨润滑油，加工过程简单环保，产
品质量稳定，添加剂具有良好的分散性，适合作为钻头的润滑油使用。
具体实施方式
25.下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，但是应该明确提出这些实施例用于举例说明，但是不解释为限制本发明的范围。
26.本发明实施例中部分原料的参数如下：
27.海泡石粉，中国湖南新材料股份有限公司。粉体纯度为97.3％，平均粒径为0.7～1.1um；
28.基础油，深圳市华美特润滑科技有限公司，型号：100n，40℃运动粘度：19.5mm2/s，粘度指数：124；
29.4-二甲氨基吡啶，山东华药生物科技有限公司，货号：123，cas：1122-58-3；
30.月桂醇磷酸酯，江苏省海安石油化工厂，型号：ma24p，外观(25℃目测)：白色至淡黄色乳脂块状；
31.钙锌稳定剂，福建省瑞德化工科技有限公司，货号：0227，有效物质含量：99％；
32.氮化硼粉，山东力昂新材料科技有限公司，型号：la-8q，cas：10043-11-5；
33.三正辛胺，上海觉图生物科技有限公司，含量：99％，外观：粉末，颜色：淡黄色；
34.氟化锂，保定福赛钴镍新材料有限公司，分子量：25.94，cas：7789-24-4；
35.钛碳化铝粉末，上海乃欧纳米科技有限公司，含量≥99.9％，粒度：325/1000目；
36.γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，广州远达新材料有限公司，货号：01，cas：2530-85-0。
37.实施例1
38.一种用于钻头的抗磨润滑油，制备方法如下：
39.将85kg 100n基础油(粘度指数为124，饱和烃含量为96wt％)、4kg月桂醇磷酸酯、3kg钙锌稳定剂搅拌混合，在80℃条件下搅拌40min，搅拌速度为600rpm，得到混合物；向混合物中加入2kg改性海泡石、2kg改性氮化硼、4kg抗氧抗磨剂，继续在60℃条件下，搅拌2.5h，搅拌速度为300rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
40.所述改性海泡石的制备方法如下：
41.将5kg海泡石粉加入95kg甲苯中，加入0.2kg油酸，搅拌20min，搅拌速度为100rpm，然后加入2kg二环己基碳二亚胺和3kg 4-二甲氨基吡啶，采用高能球磨机加工，高能球磨机的转速为350rpm，研磨时间为10h，所述研磨球为玛瑙珠，球料比为25:1，球磨工艺结束后，经4000rpm离心30min、400目筛过滤、50℃干燥2h，得到改性海泡石。
42.所述改性氮化硼的制备方法如下：
43.将1kg氮化硼粉和15.5kg三正辛胺分散在30kg二甲基乙酰胺中，搅拌30min，搅拌速度为200rpm，超声30min，超声功率为300w，超声频率为50khz，得到分散溶液，然后将分散溶液转移到含有5mm直径氧化锆球得球磨机中，球料比为50:1，球磨速度为400rpm，球磨时间24h，球磨后，将得到的溶液在3000rpm离心5min，收集上清液用40kg二甲基乙酰胺洗涤三次，在80℃下干燥24h，得到改性氮化硼。
44.所述抗氧抗磨剂的制备方法如下：
45.s1、将3kg氟化锂加入15kg水中，然后再加入30kg 37wt％盐酸，用磁力搅拌器在40
℃搅拌30min，得到混合溶液，将2kg钛碳化铝粉末缓慢加入混合溶液中，覆盖一层带小孔的保鲜膜，反应24h后，将悬液3500rpm离心5min，收集下层物质，加入水，摇晃均匀，然后在10000rpm转速下离心10min，离心后将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥2d，冷冻温度为-10℃，真空度为0.05mpa，得到复合物；
46.s2、将步骤s1制备的复合物分散在200kg 5wt％naoh水溶液中，搅拌8h，搅拌速度为200rpm，然后4000rpm离心30min后，将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥3d，冷冻温度为-10℃，真空度为0.05mpa，得到碱化复合物，将碱化复合物浸泡在10kg水中，超声分散2h，超声功率为300w，超声频率为50khz，得到碱化溶液；然后，将1.5kg27wt％氨水和0.3kgγ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷溶解于40kg的无水乙醇中，得到功能溶液，将功能溶液与碱化溶液混合，在50℃下搅拌反应24h，搅拌速度为300rpm，然后用无水乙醇洗涤，得到沉淀物；
47.s3、将步骤s2制备的沉淀物、0.35kg偶氮二异丁腈和2kg乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯加入到50kg乙腈中，引入氦气排出氧气，然后在75℃下反应8h，最后用无水乙醇洗涤，室温干燥得到抗氧抗磨剂。
48.实施例2
49.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：所述用于钻头的抗磨润滑油的制备方法不同。
50.所述用于钻头的抗磨润滑油，制备方法如下：
51.将85kg 100n基础油(粘度指数为124，饱和烃含量为96wt％)、4kg月桂醇磷酸酯、3kg钙锌稳定剂搅拌混合，在80℃条件下搅拌40min，搅拌速度为600rpm，得到混合物；向混合物中加入2kg改性氮化硼、4kg抗氧抗磨剂，继续在60℃条件下，搅拌2.5h，搅拌速度为300rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
52.所述改性氮化硼的制备方法与实施例1相同。
53.所述抗氧抗磨剂的制备方法与实施例1相同。
54.实施例3
55.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：所述用于钻头的抗磨润滑油的制备方法不同。
56.所述用于钻头的抗磨润滑油，制备方法如下：
57.将85kg 100n基础油(粘度指数为124，饱和烃含量为96wt％)、4kg月桂醇磷酸酯、3kg钙锌稳定剂搅拌混合，在80℃条件下搅拌40min，搅拌速度为600rpm，得到混合物；向混合物中加入2kg改性海泡石、4kg抗氧抗磨剂，继续在60℃条件下，搅拌2.5h，搅拌速度为300rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
58.所述改性海泡石的制备方法与实施例1相同。
59.所述抗氧抗磨剂的制备方法与实施例1相同。
60.实施例4
61.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：所述用于钻头的抗磨润滑油的制备方法不同。
62.所述用于钻头的抗磨润滑油，制备方法如下：
63.将85kg 100n基础油(粘度指数为124，饱和烃含量为96wt％)、4kg月桂醇磷酸酯、3kg钙锌稳定剂搅拌混合，在80℃条件下搅拌40min，搅拌速度为600rpm，得到混合物；向混
合物中加入2kg改性海泡石、2kg改性氮化硼，继续在60℃条件下，搅拌2.5h，搅拌速度为300rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
64.所述改性海泡石的制备方法与实施例1相同。
65.所述改性氮化硼的制备方法与实施例1相同。
66.对比例1
67.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：将所述的改性海泡石替换为等量和等大小的海泡石。
68.对比例2
69.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：将所述的改性氮化硼替换为等量和等大小的氮化硼。
70.对比例3
71.一种用于钻头的抗磨润滑油的制备方法与实施例1基本相同，唯一区别仅仅在于：所述用于钻头的抗磨润滑油的制备方法不同。
72.所述用于钻头的抗磨润滑油，制备方法如下：
73.将85kg 100n基础油(粘度指数为124，饱和烃含量为96wt％)、4kg月桂醇磷酸酯、3kg钙锌稳定剂搅拌混合，在80℃条件下搅拌40min，搅拌速度为600rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。
74.测试例1
75.摩擦性能测试
76.使用四球摩擦磨损试验机来测试本发明制备的抗磨润滑油样品的摩擦性能。参照gb/t 12583-1998《润滑剂极压性能测定法四球法》进行测试，常温条件下，所用钢球为上海钢球厂生产的12.7mm(gcr15，10级)钢球，测试前将钢球浸入无水乙醇中超声清洗除去钢球表面污渍。实验在转速1200rpm和负载392n条件下分别记录测试10min、30min、60min的摩擦系数(cof)值。每个样品相同条件下测试三次，最终结果取三次的平均值。测试结果见表1。
77.表1：摩擦性能测试结果
78.[0079][0080]
(cof值越低，减阻效果越好)
[0081]
从表1的测试结果可以看出，实施例1的摩擦性能最好，可能原因在于本发明将海泡石粉与油酸的进行酯化反应，采用二环己基碳二亚胺和4-二甲氨基吡啶进行改性研磨制备成改性海泡石；然后将氮化硼粉采用三正辛胺在二甲基乙酰胺中改性得到改性氮化硼；再采用氟化锂与钛碳化铝反应复合得到复合物，将复合物碱化与γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷接枝，得到沉淀物，沉淀物在与偶氮二异丁腈和乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯在乙腈中反应，得到抗氧抗磨剂。将制备的改性海泡石、改性氮化硼和抗氧抗磨剂加入基础油中进行混合得到抗磨润滑剂。本发明制备的抗磨润滑剂具有良好的摩擦性能，一方面在于三正辛胺分子中的氮原子可以通过二甲基乙酰胺作用与氮化硼表面的硼原子相互作用，烷基链与氮化硼分子成功接枝，由于表面接枝的硼化氮烷基链与矿物油中的碳氢化合物之间的范德华力的作用，导致烷基化氮化硼在矿物油中的分散增强，形成较大的空间位阻，有利于摩擦和热导率的提高。大的空间电位阻值能有效抑制粒子的聚集，从而保证其在矿物油中的长期分散稳定性。接枝后材料由疏油材料转变为亲脂材料，使其与基础油相容，未接枝的氮化硼本身的亲脂性较差，在矿质基础油中发生团聚或沉淀，导致摩擦阻力的增加。烷基化的氮化硼在基础油中的良好分散可以促进润滑性能。复合物碱化后与γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷通过形成c＝c键进行接枝，通过乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯表面引发聚合，得到抗氧抗磨剂同样具有优异的分散性，由于抗氧抗磨剂形成了稳定的润滑膜，而且形成的结构具有良好的导热性能，抗氧抗磨剂与改性氮化硼之间具有协同作用，两者在基础油中均匀分散，通过空间位阻形成分散体，赋予润滑油合适的粘度，而且增强导热性能。进一步通过海泡石粉体与油酸的酯化反应，成功地将长链油酸接枝到海泡石粉体上，使得改性海泡石粉体在润滑油中具有良好的可配性。海泡石在润滑油中形成的摩擦膜主要由各种氧化物组成，摩擦润滑过程中，改性海泡石参与了摩擦界面的摩擦化学反应，并在摩擦表面形成了由金属氧化物、氧化陶瓷组成的摩擦层。陶瓷相和金属氧化物对摩擦层的强化起着重要作用，层状硅酸盐矿物具有较强的吸附能力，可在摩擦过程中迅速吸附沉积在磨损表面，对材料表面的微突起、凹坑和微损伤进行研磨、抛光、填充和修复，从而降低粗糙度，优化应力接触面分布，有利于改善摩擦磨损，与抗氧抗磨剂和改性氮化硼形成分散体产生互补作用，形成的润滑油膜能降低摩擦损耗，并能改善损耗，增强摩擦润滑性能。
[0082]
测试例2
[0083]
承载能力测试
[0084]
测试润滑油的承载能力。使用(mrs-10p)液压式四球摩擦试验机进行试验，参照gb/t 3142-2019《润滑剂承载能力测定四球法》，测试实施例和对比例润滑油的极压承载能力，即最大无卡咬负荷值pb。
[0085]
测试参数为：载荷根据测试结果参照标准选择载荷，转动速率为1450r/min，时间
为10s。每个试样做3次试验，取平均值。
[0086]
测试结果如表2所示。
[0087]
表2：承载能力测试结果
[0088][0089][0090]
从表2得测试结果可以看出，实施例1的承载能力测试结果最好，说明本发明实施例1制备的润滑油具有较高的油膜强度，抵御磨损的能力增强，有效改善了基础油的极压性能，可能原因在于本发明中添加改性氮化硼、抗氧抗磨剂和改性海泡石制备的润滑油，由于改性氮化硼具有较高的导热系数，与抗氧抗磨剂形成的分散体建立了有效的导热途径，可以有效降低基础油的界面热阻，也可以提高基础油的导热性能。改性海泡石能在局部高压和闪速产生的高温下，形成微机械性能优良的摩擦膜，减少滑动摩擦，增加滚动摩擦，提高润滑油的承载能力。

技术特征：
1.一种用于钻头的抗磨润滑油，其特征在于，包括如下组分：基础油、磷酸酯、稳定剂、改性海泡石、改性氮化硼、抗氧抗磨剂。2.如权利要求1所述的一种用于钻头的抗磨润滑油，其特征在于，包括如下质量百分比组分：基础油80～90％、磷酸酯2～6％、稳定剂1～5％、改性海泡石1～3％、改性氮化硼1～3％、抗氧抗磨剂3～7％。3.一种制备如权利要求1或2所述的用于钻头的抗磨润滑油的方法，其特征在于：将配方量的基础油、磷酸酯、稳定剂搅拌混合，在60～90℃条件下搅拌30～60min，搅拌速度为400～800rpm，得到混合物；向混合物中加入改性海泡石、改性氮化硼、抗氧抗磨剂，继续在50～70℃条件下，搅拌2～4h，搅拌速度为200～400rpm，然后常温冷却，得到抗磨润滑油。4.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述基础油为矿物润滑油、合成润滑油中的至少一种。5.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述磷酸酯为月桂醇磷酸酯、烷基酚聚氧乙烯醚磷酸酯、异辛醇聚氧乙烯醚单磷酸酯、异十三醇磷酸酯、苯酚聚氧乙烯醚磷酸酯中的至少一种。6.如权利要求3所述的方法，其特征在于：所述稳定剂为钙锌稳定剂、壬基酚、聚氧乙烯硬脂酸酯中的至少一种。7.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述改性海泡石的制备方法如下，所述份数均为重量份：将3～8份海泡石粉加入70～100份甲苯中，加入0.1～0.3份油酸，搅拌10～30min，搅拌速度为50～200rpm，然后加入1～3份二环己基碳二亚胺和1～5份4-二甲氨基吡啶，进行球磨，球磨工艺结束后，经3000～5000rpm离心20～50min、300～450目筛过滤、40～60℃干燥1～3h、得到改性海泡石。8.如权利要求7所述的方法，其特征在于：所述球磨参数为球磨转速为300～400rpm，球磨时间为5～15h，所述研磨球为玛瑙珠，球料比为20～30∶1。9.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述改性氮化硼的制备方法如下，所述份数均为重量份：将0.5～2份氮化硼粉和10～20份三正辛胺分散在20～40份二甲基乙酰胺中，搅拌20～40min，搅拌速度为100～300rpm，超声20～40min，超声功率为200～400w，超声频率为40～60khz，得到分散溶液，然后将分散溶液转移到含有3～8mm直径氧化锆球得球磨机中，球料比为40～60:1，球磨速度为300～500rpm，球磨时间20～30h，球磨后，将得到的溶液在2000～4000rpm离心3～8min，收集上清液用30～50份二甲基乙酰胺洗涤三次，在70～90℃下干燥20～30h，得到改性氮化硼。10.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述抗氧抗磨剂的制备方法如下，所述份数均为重量份：s1、将1～5份氟化锂加入10～20份水中，然后再加入20～40份36～38wt％盐酸，用磁力搅拌器在30～50℃搅拌20～40min，得到混合溶液，将1～3份钛碳化铝粉末缓慢加入混合溶液中，覆盖一层带小孔的保鲜膜，反应20～30h后，将悬液3000～4000rpm离心3～8min，收集下层物质，加入水，摇晃均匀，然后在8000～12000rpm转速下离心5～15min，离心后将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥1～3d，冷冻温度为-15～-5℃，真空度为0.03～0.08mpa，得到复合物；s2、将步骤s1制备的复合物分散在150～300份3～8wt％naoh水溶液中，搅拌5～10h，搅
拌速度为100～300rpm，然后3000～5000rpm离心20～40min后，将沉淀物冷冻，真空冷冻干燥1～5d，冷冻温度为-15～-5℃，真空度为0.03～0.08mpa，得到碱化复合物，将碱化复合物浸泡在5～15份水中，超声分散1～3h，超声功率为200～400w，超声频率为30～60khz，得到碱化溶液；然后，将1～3份25～28wt％氨水和0.1～0.5份γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷溶解于30～50份的无水乙醇中，得到功能溶液，将功能溶液与碱化溶液混合，在40～60℃下搅拌反应20～30h，搅拌速度为200～400rpm，然后用无水乙醇洗涤，得到沉淀物；s3、将步骤s2制备的沉淀物、0.1～0.5份偶氮二异丁腈和1～5份乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯加入到40～60份乙腈中，引入氦气排出氧气，然后在70～80℃下反应5～10h，最后用无水乙醇洗涤，室温干燥得到抗氧抗磨剂。

技术总结
本发明公开了一种用于钻头的抗磨润滑油及其制备方法，该抗磨润滑油包括如下组分：基础油、磷酸酯、稳定剂、改性海泡石、改性氮化硼、抗氧抗磨剂；本发明采用科学的配比和制备方法制备了耐磨润滑油。与现有技术相比，本发明制备的抗磨润滑油增强了摩擦润滑性能，降低了润滑油的界面热阻，提高了润滑油的承载能力，加工过程简单环保，产品质量稳定，适合作为钻头的润滑油使用。的润滑油使用。


技术研发人员：李龙生 陈圣军
受保护的技术使用者：深圳市雄华光学有限公司
技术研发日：2022.09.26
技术公布日：2023/1/6