一种自动化精密拉网机的制作方法
专利名称：一种自动化精密拉网机的制作方法
技术领域：
本发明涉及拉网机技术领域，具体涉及一种自动化精密拉网机。
技术背景
在网布印刷领域中，网布的质量直接影响印刷质量。现有拉网布的拉网机一般包括机体、丝杆位移机构及拉网夹头，拉网夹头都是采用独立的夹头，多个独立的夹头并排设置在机体的四周，丝杆位移机构可采用多种传动方式实现位移，但其各侧丝杆位移机构之间的运动均相互独立，且均为沿长度方向的纵向移动，在拉网过程中，拉网夹头先将网布的周边夹紧，再由位移机构带动向外伸展，使网布绷紧；但是，上述结构的拉网机，存在以下不足之处(1)由于机体上每一外周边的拉网夹头系通过多个独立的夹头构成，很容易在夹头与夹头之间出现网布绷紧不均勻，造成网布经线与纬线不能相互垂直，使得很大一部分拉好的网布不合格，而且，机体的每一外周边设么多个独立夹头，其操作起来极为麻烦，既影响效率，又容易因其中一个夹头损坏，造成整机不能使用之缺陷；(2)网布的四个角端， 在拉网时会被相邻的丝杆位移机构的拉紧、松弛等不均勻受力变形，使得四角废弃不能使用，造成了网布的浪费。发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的不足，而提供一种结构合理、操作简易，网布绷紧效果更佳的一种自动化精密拉网机。
本发明的目的是这样实现的。
一种自动化精密拉网机，包括机架、以及安装在机架各外周边的丝网夹头机构，其特征是，所述丝网夹头机构主要由移动座、底板、夹板、升降气缸和旋转气缸组成，移动座通过导轨以可滑行方式安装在机架的外周边，移动座上靠近机架外周边的一侧固定有底板， 底板旁边的移动座上还分别安装有升降气缸和旋转气缸，升降气缸的升降端连接夹板，夹板位于底板的上方、它与底板共同构成丝网的夹头，旋转气缸的旋转端与所述夹板相抵，以构成对夹板的加压；此款电动拉网机，通过在机架每一外周边设置相互配合的单一底板和单一夹板，并配合升降气缸对夹板的升降压网操作，以及旋转气缸对夹板的加压操作，可保证对网布边缘的压紧、使其绷紧效果极佳；而且，夹板的升降和加压操作，系通过控制器统一操作，既可实现自动化，又明显提高生产效率。
本发明的目的还可以采用以下技术措施解决。
作为更具体的方案，所述移动座上安装有数组升降气缸，每组升降气缸由前后并排的两个升降气缸构成；各组升降气缸由控制器统一操控，实现同步升降。
所述移动座上安装有多个左右并排的旋转气缸，旋转气缸对夹板进行加压操作； 其中，夹板两端的旋转气缸，可以作为先行加压的定位，中间的多个旋转气缸，则作为夹板中段的加压使用。
作为更具体的方案，所述旋转气缸的旋转端包括旋转轴、摆臂和压柱，旋转轴设置在旋转气缸上，摆臂一端连接旋转轴，压柱设置在摆臂的另一端、并与夹压相抵；工作时，旋转轴旋转带动摆臂，使压柱与夹板相抵，实现加压即可。为了夹紧好丝网，避免因接触面光滑而松脱，所述底板和夹板相互靠近的端面上分别开有凹槽，凹槽内设置有弹性件，弹性件的外表面凸出凹槽外，夹板和底板利用弹性件对丝网夹紧，实现良好的夹紧固定作用。本发明的有益效果如下。(1)本发明的电动拉网机，通过在机架每一外周边设置相互配合的单一底板和单一夹板，并配合升降气缸对夹板的升降压网操作，以及旋转气缸对夹板的加压操作，可保证对网布边缘的压紧、使其绷紧效果极佳；而且，夹板的升降和加压操作，系通过控制器统一操作，既可实现自动化，又明显提高生产效率。(2)此款拉网机，还可以通过在底板和夹板相互靠近的端面上分别设置弹性件，利用弹性件对丝网夹紧，避免因接触面光滑而松脱，实现良好的夹紧固定作用。
图1是本发明自动化精密拉网机示意图。图2是图1的俯视图。图3是图2的B处放大图。图4是拉网机夹板和底板的配合关系示意图。图5是图4拉网机夹板和底板的压紧状态示意图。
具体实施例方式下面结合附图对发明作进一步详述。如图1至图5所示，一种自动化精密拉网机，包括机架1、以及安装在机架1各外周边的丝网夹头机构3，其特征是，所述丝网夹头机构3主要由移动座31、底板32、夹板33、升降气缸34和旋转气缸35组成，移动座31通过导轨以可滑行方式安装在机架1的外周边， 移动座31上靠近机架1外周边的一侧固定有底板32，底板32旁边的移动座31上还分别安装有升降气缸；34和旋转气缸35，升降气缸34的升降端连接夹板33，夹板33位于底板32 的上方、它与底板32共同构成丝网的夹头，旋转气缸35的旋转端A与所述夹板33相抵，以构成对夹板33的加压。所述移动座31上安装有数组升降气缸34，每组升降气缸34由前后并排的两个升降气缸构成。所述移动座31上安装有多个左右并排的旋转气缸35。所述旋转气缸35的旋转端A包括旋转轴Al、摆臂A2和压柱A3，旋转轴Al设置在旋转气缸35上，摆臂A2 —端连接旋转轴Al，压柱A3设置在摆臂A2的另一端、并与夹压33 相抵。所述底板32和夹板33相互靠近的端面上分别开有凹槽4，凹槽4内设置有弹性件 5，弹性件5的外表面凸出凹槽4外。
权利要求
1.一种自动化精密拉网机，包括机架(1 )、以及安装在机架(1)各外周边的丝网夹头机构(3)，其特征是，所述丝网夹头机构(3)主要由移动座(31)、底板(32)、夹板(33)、升降气缸(34)和旋转气缸(35 )组成，移动座(31)通过导轨以可滑行方式安装在机架(1)的外周边，移动座(31)上靠近机架(1)外周边的一侧固定有底板(32)，底板(32)旁边的移动座(31)上还分别安装有升降气缸(34)和旋转气缸(35)，升降气缸(34)的升降端连接夹板 (33)，夹板(33)位于底板(32)的上方、它与底板(32)共同构成丝网的夹头，旋转气缸(35) 的旋转端(A)与所述夹板(33)相抵，以构成对夹板(33)的加压。
2.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述移动座(31)上安装有数组升降气缸(34)，每组升降气缸(34)由前后并排的两个升降气缸构成。
3.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述移动座(31)上安装有多个左右并排的旋转气缸(35)。
4.根据权利要求1或3所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述旋转气缸(35)的旋转端(A)包括旋转轴(Al )、摆臂(A2)和压柱(A3)，旋转轴(Al)设置在旋转气缸(35)上， 摆臂(A2) —端连接旋转轴(Al)，压柱(A3)设置在摆臂(A2)的另一端、并与夹压(33)相抵。
5.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述底板(32)和夹板(33) 相互靠近的端面上分别开有凹槽(4)，凹槽(4)内设置有弹性件(5)，弹性件(5)的外表面凸出凹槽(4)外。
全文摘要
本发明涉及一种自动化精密拉网机，包括机架、以及安装在机架各外周边的丝网夹头机构，所述丝网夹头机构主要由移动座、底板、夹板、升降气缸和旋转气缸组成，移动座通过导轨以可滑行方式安装在机架的外周边，移动座上靠近机架外周边的一侧固定有底板，底板旁边的移动座上还分别安装有升降气缸和旋转气缸，升降气缸的升降端连接夹板，夹板位于底板的上方、它与底板共同构成丝网的夹头，旋转气缸的旋转端与所述夹板相抵，以构成对夹板的加压。它具有结构合理、操作简易，网布绷紧效果更佳的优点。
文档编号B41F15/34GK102490455SQ201110367039
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月18日 优先权日2011年11月18日
发明者刘健 申请人:刘健
技术领域：
本发明涉及拉网机技术领域，具体涉及一种自动化精密拉网机。
技术背景
在网布印刷领域中，网布的质量直接影响印刷质量。现有拉网布的拉网机一般包括机体、丝杆位移机构及拉网夹头，拉网夹头都是采用独立的夹头，多个独立的夹头并排设置在机体的四周，丝杆位移机构可采用多种传动方式实现位移，但其各侧丝杆位移机构之间的运动均相互独立，且均为沿长度方向的纵向移动，在拉网过程中，拉网夹头先将网布的周边夹紧，再由位移机构带动向外伸展，使网布绷紧；但是，上述结构的拉网机，存在以下不足之处(1)由于机体上每一外周边的拉网夹头系通过多个独立的夹头构成，很容易在夹头与夹头之间出现网布绷紧不均勻，造成网布经线与纬线不能相互垂直，使得很大一部分拉好的网布不合格，而且，机体的每一外周边设么多个独立夹头，其操作起来极为麻烦，既影响效率，又容易因其中一个夹头损坏，造成整机不能使用之缺陷；(2)网布的四个角端， 在拉网时会被相邻的丝杆位移机构的拉紧、松弛等不均勻受力变形，使得四角废弃不能使用，造成了网布的浪费。发明内容
本发明的目的是为了解决上述现有技术存在的不足，而提供一种结构合理、操作简易，网布绷紧效果更佳的一种自动化精密拉网机。
本发明的目的是这样实现的。
一种自动化精密拉网机，包括机架、以及安装在机架各外周边的丝网夹头机构，其特征是，所述丝网夹头机构主要由移动座、底板、夹板、升降气缸和旋转气缸组成，移动座通过导轨以可滑行方式安装在机架的外周边，移动座上靠近机架外周边的一侧固定有底板， 底板旁边的移动座上还分别安装有升降气缸和旋转气缸，升降气缸的升降端连接夹板，夹板位于底板的上方、它与底板共同构成丝网的夹头，旋转气缸的旋转端与所述夹板相抵，以构成对夹板的加压；此款电动拉网机，通过在机架每一外周边设置相互配合的单一底板和单一夹板，并配合升降气缸对夹板的升降压网操作，以及旋转气缸对夹板的加压操作，可保证对网布边缘的压紧、使其绷紧效果极佳；而且，夹板的升降和加压操作，系通过控制器统一操作，既可实现自动化，又明显提高生产效率。
本发明的目的还可以采用以下技术措施解决。
作为更具体的方案，所述移动座上安装有数组升降气缸，每组升降气缸由前后并排的两个升降气缸构成；各组升降气缸由控制器统一操控，实现同步升降。
所述移动座上安装有多个左右并排的旋转气缸，旋转气缸对夹板进行加压操作； 其中，夹板两端的旋转气缸，可以作为先行加压的定位，中间的多个旋转气缸，则作为夹板中段的加压使用。
作为更具体的方案，所述旋转气缸的旋转端包括旋转轴、摆臂和压柱，旋转轴设置在旋转气缸上，摆臂一端连接旋转轴，压柱设置在摆臂的另一端、并与夹压相抵；工作时，旋转轴旋转带动摆臂，使压柱与夹板相抵，实现加压即可。为了夹紧好丝网，避免因接触面光滑而松脱，所述底板和夹板相互靠近的端面上分别开有凹槽，凹槽内设置有弹性件，弹性件的外表面凸出凹槽外，夹板和底板利用弹性件对丝网夹紧，实现良好的夹紧固定作用。本发明的有益效果如下。(1)本发明的电动拉网机，通过在机架每一外周边设置相互配合的单一底板和单一夹板，并配合升降气缸对夹板的升降压网操作，以及旋转气缸对夹板的加压操作，可保证对网布边缘的压紧、使其绷紧效果极佳；而且，夹板的升降和加压操作，系通过控制器统一操作，既可实现自动化，又明显提高生产效率。(2)此款拉网机，还可以通过在底板和夹板相互靠近的端面上分别设置弹性件，利用弹性件对丝网夹紧，避免因接触面光滑而松脱，实现良好的夹紧固定作用。
图1是本发明自动化精密拉网机示意图。图2是图1的俯视图。图3是图2的B处放大图。图4是拉网机夹板和底板的配合关系示意图。图5是图4拉网机夹板和底板的压紧状态示意图。
具体实施例方式下面结合附图对发明作进一步详述。如图1至图5所示，一种自动化精密拉网机，包括机架1、以及安装在机架1各外周边的丝网夹头机构3，其特征是，所述丝网夹头机构3主要由移动座31、底板32、夹板33、升降气缸34和旋转气缸35组成，移动座31通过导轨以可滑行方式安装在机架1的外周边， 移动座31上靠近机架1外周边的一侧固定有底板32，底板32旁边的移动座31上还分别安装有升降气缸；34和旋转气缸35，升降气缸34的升降端连接夹板33，夹板33位于底板32 的上方、它与底板32共同构成丝网的夹头，旋转气缸35的旋转端A与所述夹板33相抵，以构成对夹板33的加压。所述移动座31上安装有数组升降气缸34，每组升降气缸34由前后并排的两个升降气缸构成。所述移动座31上安装有多个左右并排的旋转气缸35。所述旋转气缸35的旋转端A包括旋转轴Al、摆臂A2和压柱A3，旋转轴Al设置在旋转气缸35上，摆臂A2 —端连接旋转轴Al，压柱A3设置在摆臂A2的另一端、并与夹压33 相抵。所述底板32和夹板33相互靠近的端面上分别开有凹槽4，凹槽4内设置有弹性件 5，弹性件5的外表面凸出凹槽4外。
权利要求
1.一种自动化精密拉网机，包括机架(1 )、以及安装在机架(1)各外周边的丝网夹头机构(3)，其特征是，所述丝网夹头机构(3)主要由移动座(31)、底板(32)、夹板(33)、升降气缸(34)和旋转气缸(35 )组成，移动座(31)通过导轨以可滑行方式安装在机架(1)的外周边，移动座(31)上靠近机架(1)外周边的一侧固定有底板(32)，底板(32)旁边的移动座(31)上还分别安装有升降气缸(34)和旋转气缸(35)，升降气缸(34)的升降端连接夹板 (33)，夹板(33)位于底板(32)的上方、它与底板(32)共同构成丝网的夹头，旋转气缸(35) 的旋转端(A)与所述夹板(33)相抵，以构成对夹板(33)的加压。
2.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述移动座(31)上安装有数组升降气缸(34)，每组升降气缸(34)由前后并排的两个升降气缸构成。
3.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述移动座(31)上安装有多个左右并排的旋转气缸(35)。
4.根据权利要求1或3所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述旋转气缸(35)的旋转端(A)包括旋转轴(Al )、摆臂(A2)和压柱(A3)，旋转轴(Al)设置在旋转气缸(35)上， 摆臂(A2) —端连接旋转轴(Al)，压柱(A3)设置在摆臂(A2)的另一端、并与夹压(33)相抵。
5.根据权利要求1所述一种自动化精密拉网机，其特征是，所述底板(32)和夹板(33) 相互靠近的端面上分别开有凹槽(4)，凹槽(4)内设置有弹性件(5)，弹性件(5)的外表面凸出凹槽(4)外。
全文摘要
本发明涉及一种自动化精密拉网机，包括机架、以及安装在机架各外周边的丝网夹头机构，所述丝网夹头机构主要由移动座、底板、夹板、升降气缸和旋转气缸组成，移动座通过导轨以可滑行方式安装在机架的外周边，移动座上靠近机架外周边的一侧固定有底板，底板旁边的移动座上还分别安装有升降气缸和旋转气缸，升降气缸的升降端连接夹板，夹板位于底板的上方、它与底板共同构成丝网的夹头，旋转气缸的旋转端与所述夹板相抵，以构成对夹板的加压。它具有结构合理、操作简易，网布绷紧效果更佳的优点。
文档编号B41F15/34GK102490455SQ201110367039
公开日2012年6月13日 申请日期2011年11月18日 优先权日2011年11月18日
发明者刘健 申请人:刘健
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