输送辊和记录装置的制作方法
专利名称：输送辊和记录装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及输送辊和记录装置。
背景技术：
以往，使用在片状的记录介质上记录信息的记录装置，在该记录装置中设有输送记录介质的输送装置。该输送装置具有通过旋转来输送记录介质的输送辊和向该输送辊被施力并抵接的从动辊，用输送辊和从动辊夹持并输送记录介质。输送辊通常使用实心的棒状部件。另一方面，实心的材料存在重量和成本较高的问题。这里，在专利文献1中，记载了将金属板弯曲加工而成形为圆筒状的技术。在专利文献1所记载的圆筒轴中，在将金属板弯曲加工而形成为圆筒状时，使得金属板的端面彼此对接。因此，在圆筒轴的全长的范围内在金属板的一对端面之间形成有接缝。现有技术文献专利文献1 特开2006-289496号公报。但是，上述输送辊在端部安装有与驱动部连接的齿轮部件。该齿轮部件要求预定的转矩耐性，因此需要在辊主体上可靠地固定。作为将齿轮部件固定于辊主体的方法，可以考虑将齿轮部件压入辊主体。但是，当将驱动齿轮压入上述专利文献1记载的包括圆筒轴的辊主体时，有可能因压入时的力而使圆筒轴塑性变形。因此，有可能产生记录介质的进给精度下降的问题。
发明内容
发明所要解决的问题本发明是鉴于这样的问题而完成的，其目的是提供即使在通过压入而组装了齿轮部件的情况下也可高精度地输送记录介质的输送辊和记录装置。用于解决问题的技术方案为解决上述问题，本发明的输送辊，其特征在于，以使得金属板的相对的一对端面相对的方式形成为圆筒状，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。根据本发明的输送辊，齿轮部件，因其内周面位于在高摩擦层外设置的开口中从而限制了在辊的径向上的旋转并且固定了在辊的较长方向上的位置。即，齿轮部件通过上述开口而良好地保持于辊以具备预定的转矩耐性。因此，即使在将齿轮部件通过压入而安装于辊时、减小了压入力的情况下，也可由上述开口来补偿齿轮部件的转矩耐性。因此，可提供与实心轴相比刚性低的圆筒状的具有接缝部的辊，即使在用不使其产生塑性变形的压入力对该辊组装齿轮部件的情况下，也具备期望的进给精度。此外，在上述输送辊中，优选的是，所述开口包括在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部；和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部。根据该构成，通过凹部和凸部接合，可提高辊的接缝的接合强度。此外，因为利用了在凹部和凸部之间产生的开口，所以简化构成辊的金属板的加工。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述齿轮部件与在所述凹部和所述凸部之间产生的开口接合。由于将齿轮部件接合于凹部和凸部之间产生的开口，因此齿轮部件相对于辊卡止而稳定。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述凸部的一部分从所述辊的外周面向径向外侧突出。根据该构成，可实现使从辊的外周面向径向外侧突出的凸部可靠地接合于齿轮部件的内周面的构成。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述凸部的延伸方向与所述辊在输送工作时的
旋转方向一致。根据该构成，在辊在输送工作时旋转之际，凸部与齿轮部件的内周面可靠地接合， 可防止齿轮部件相对于辊旋转。因此，通过齿轮部件可靠地传递预定的驱动力而可得到可靠性高的进给精度。本发明的记录装置，其特征在于，具备托盘，其载置记录介质；记录部，其与所述托盘相比设置于所述记录介质的输送方向下游侧，在所述记录介质进行记录；和输送辊，其输送所述记录介质，所述输送辊具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。根据本发明的记录装置，具备齿轮部件良好地保持于辊而构成的输送辊，因此该记录装置自身也成为具备高进给精度的可靠性高的装置。 另外，本发明的记录装置，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的一个所述端面侧所形成的凹部、和在另一所述端面侧形成的且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。根据该构成，通过凹部和凸部接合而可提高辊的接缝的接合强度，且可长期使用记录装置。此外，因为利用了在凹部和凸部之间产生的开口，所以可简化构成辊的金属板的加工，从而可简单地构成记录装置。
图1是本发明的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧剖视图。图2 (a)是表示喷墨打印机的输送单元的俯视图，(b)是表示输送单元的驱动系统的侧视图。图3(a)是表示输送辊机构的概略构成的图，(b)是表示轴承的概略构成的图，(C) 是表示辊主体的重要部分的部分放大图，(d)是表示辊主体的重要部分的剖视放大图。图4是表示输送辊的构成的侧视图。图5是实施方式的输送辊的制造装置的示意图。图6是本实施方式所涉及的冲裁步骤的步骤剖视图。图7是由第一冲压机进行了冲裁加工后的金属板的俯视图。
图8(a) (C)是表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。图9是接续于图8的表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。图10是表示经图8(a) 图8(c)、图9(a) 图9(c)所示的步骤而将平板部阶段性地形成为圆筒状后的金属板的俯视图。图11(a) (d)是表示本实施方式所涉及的辊矫平(roll leveller)步骤的状况的步骤图。图12(a)是辊主体的立体图，(b)是接缝的侧剖视图，(C)是无心研磨步骤的步骤图。图13(a) (c)是表示对辊主体形成高摩擦层的形成步骤的图。图14是用于形成高摩擦层的涂装室的概要构成图。图15是辊主体的接缝和其附近的重要部分放大图。图16(a) (C)是变形例所涉及的辊主体的重要部分的放大图。图17(a) (d)是表示辊主体的构成的概略图。图18(a)是辊主体的重要部分立体图，(b)是剖视图。
具体实施例方式下面参照附图来说明本发明的实施方式。再有，在以下的说明中使用的各附图中，为了将各部件设为可识别的大小，因此适当改变了各部件的比例尺。图1是本发明的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧剖视图。图2 (a)是表示喷墨打印机的输送单元的俯视图，(b)是输送单元的驱动系统的侧视图。如图1所示，喷墨打印机(记录装置)1具备打印机主体3 ；在打印机主体3的后侧上部设置的供纸部5 ；和在打印机主体3的前侧设置的排纸部7。在供纸部5设置供纸托盘11，在供纸托盘11装载有多个记录纸(介质、记录介质、输送介质)P。这里，作为记录纸P，使用普通纸、铜版纸、OHP(高射投影机)用片材、光泽纸、光泽膜等。下面，在记录纸P的输送路径中，将供纸托盘11侧称为上游侧，将排纸部 7侧称为下游侧。在供纸托盘11的下游侧，设有供纸辊13。供纸辊13构成为，在相对的分离衬垫(未图示)之间夹压位于供纸托盘11的最上部的记录纸P，并将其向下游侧送出。在供纸辊13的下游侧，设有输送辊机构19。输送辊机构19具备在下侧配置的输送辊15和在上侧配置的从动辊17。输送辊15设置成，在与从动辊17之间夹压记录纸P，并由图2所示的驱动部30来旋转驱动。这样，输送辊15可通过与输送记录处理相伴的精密且正确的输送(送纸)工作将记录纸P向配置在下游侧的记录头(记录部)21输送。记录头21被保持于滑架23，滑架23构成为在与供纸方向(记录纸P的输送方向) 正交的方向上往复移动。记录头21所进行的打字处理(记录处理)由控制部CONT控制。 在与记录头21相对的位置上，配置有压印板24。压印板M包括沿滑架23的移动方向隔开间隔地配置的多个金刚石肋25。金刚石肋25是在由记录头21对记录纸P进行记录时从下侧支承记录纸P的部件，顶面作为支承面发挥功能。金刚石肋25和记录头21的距离可根据记录纸P的厚度来调节。由此，记录纸P可在金刚石肋25的顶面上顺畅地通过。在金刚石肋25和记录头21 的下游侧，设有排纸辊机构四。排纸辊机构四具备在下侧配置的排纸辊27和在上侧配置的排纸锯齿辊观，通过排纸辊27的旋转驱动将记录纸P拉出并排出。这里，对输送辊机构19和排纸辊机构四的驱动部30和输送辊15、排纸辊27的驱动速度的关系进行说明。如图2 (a)和图2 (b)所示，在打印机主体3中，设有在控制部CONT的控制下被驱动的输送马达32。在该输送马达32的驱动轴上设有小齿轮33，输送驱动齿轮35啮合于小齿轮33，输送辊15插入于输送驱动齿轮35内而连接。基于该构成，输送马达32等成为旋转驱动输送辊15的驱动部30。此外，在输送辊15，在其轴向的端部16A、16B中的一个端部16B侧与输送驱动齿轮 35同轴地设有内齿轮39，中间齿轮41啮合于该内齿轮39，排纸驱动齿轮43啮合于中间齿轮41。排纸驱动齿轮43的转轴如图2(a)所示那样成为排纸辊27的轴体45。再有，输送驱动齿轮35和内齿轮39形成为一体，构成齿轮单元部件(齿轮部件)40。该齿轮单元部件 40通过将聚丙烯那样的树脂材料成型而构成。基于该构成，输送辊机构19的输送辊15和排纸辊机构四的排纸辊27接受来自作为同一驱动源的输送马达32的旋转驱动力而被驱动。再有，通过调整各齿轮的齿轮齿数比，将排纸辊27的转速设定为比输送辊15的转速快。因此，排纸辊机构四的排纸速度与输送辊机构19的输送速度相比以增速率变快。此外，输送辊机构19所产生的对记录纸P的夹持力(按压力)设定为比排纸辊机构四所产生的夹持力(按压力)大。因此，在输送辊机构19和排纸辊机构四都夹持记录纸P时，该记录纸输送速度与排纸辊机构四的排纸速度无关地由输送辊机构19的输送速度规定。其次，对输送辊15及具备其的输送辊机构19进行说明。图3(a)是表示输送辊机构的概略构成的图，图3(b)是表示轴承的概略构成的图， 图3(c)是表示辊主体16的重要部分的部分放大图，图3(d)是表示辊主体16的重要部分的剖视放大图。图4是表示输送辊15的构成的侧视图。输送辊15具有中空圆筒状的辊主体(圆筒轴)16 ；和在辊主体16的表面的较长方向(轴向)的一部分所形成的高摩擦层(介质支承区域)50。在输送辊15的外周面(表面)设定有与记录纸P接触的记录区域15A、在沿轴向的记录区域15A的两侧设置的一对支承区域15B和安装有上述齿轮单元部件40的安装区域15C。再有，在记录区域15A形成有上述高摩擦层50。辊主体16是将卷绕镀锌钢板或不锈钢板等金属板而成的钢板卷材作为母材而形成的。辊主体16是进行弯曲加工使得卷材开卷后的金属板的一对各端面相对且卷材的内周面侧的面为内周面的形成为圆筒状的圆筒轴。即，形成辊主体16的金属板在卷材的卷绕倾向残存为向圆筒的内周面侧翘曲的状态下形成为圆筒状。此外，辊主体16具有在进行弯曲加工而对接的金属板的一对端面61a、61b间形成的接缝80。辊主体16其周向(弯曲方向)与卷材的卷绕方向(金属板的压延方向)相同，CN 102529441 A
接缝80与辊主体16的轴向大体平行地形成。输送辊15，如图3 (a)和图4所示那样，其两端(第一端部16f和第二端部16s) 由与压印板参照图1) 一体成形的轴承26A、26B可旋转地保持。如图3(b)所示，轴承 26A.26B形成为在上方开口的U形，在该U形部位嵌入输送辊15，从而从前侧后侧和下侧这三个方向轴支承输送辊15。而且，在轴承^A、26B和输送辊15的接触面(输送辊15的外周面)，供给(涂敷)润滑脂等润滑油(润滑剂)G。这里，对本实施方式的输送辊15的构成详细描述。如图3 (a)和图3 (c)所示，构成输送辊15的辊主体16 (输送辊15)在形成接缝80 的一对端面61a、61b上形成有使该一对端面61a、61b的一部分在周向上互相接合的连结部 65。连结部65形成于辊主体16的轴向的驱动部30侧的第二端部16s (参照图4)。具体地，连结部65设置于上述安装区域15C。本实施方式所涉及的连结部65与齿轮单元部件40 (输送驱动齿轮35和内齿轮39)接合，具有作为防止该齿轮旋转的固定部件的功能。此外，该连结部65设置于接近驱动部30的位置，因此对于旋转转矩的强度增加， 成为可防止输送辊15的扭曲的构成。再有，在本实施方式中，以仅形成一个连结部65的情况为例进行了说明，但是，本发明不限于此。只要连结部65在避开形成高摩擦层50的区域(记录区域15A)和由轴承 ^A、26B支承的区域(支承区域15B、15B)的位置形成，则也可以形成多个。这是因为在记录区域15A设置连结部65的情况下会导致图像的错乱和/或输送精度的下降，在配置轴承图3(a))的部分设置的情况下有可能产生轴承2队、 26B的磨损变得剧烈等不良情况。连结部65由在形成接缝80的金属板的一对端面61a、61b中的一个端面61a侧形成的凹部65A和在另一端面61b侧形成的与凹部65A接合的凸部65B，构成为钩状。凸部 65B向输送辊15的正转方向突出，且在压入的状态下接合于凹部65A。在本实施方式中，在凹部65A和凸部65B之间产生间隙，由该间隙构成开口 81。该间隙在辊主体16的径向上的尺寸是1 5mm左右，在辊主体16的较长方向上的尺寸为5 6mm左右。齿轮单元部件40接合于该开口 81 (参照图3 (d))。齿轮单元部件40如后述那样通过压入而安装于安装区域15C的连结部65。即，齿轮单元部件40的内径比辊主体16的外径小。齿轮单元部件40的尺寸在辊主体16的较长方向上设定为13 17mm左右。齿轮单元部件40如上述那样由树脂材料构成，在压入后变形而进入开口 81，因此成为在辊主体16的旋转方向挂接的状态。因此，齿轮单元部件40是以停止旋转的状态安装于输送辊15的安装区域15C的部件。此外，齿轮单元部件40通过与连结部65的开口 81 接合，从而固定了在辊主体16的较长方向上的位置。即，齿轮单元部件40通过被压入于辊主体16且挂接地接合于开口 81，从而在辊主体16的较长方向上被可靠地固定于预定的位置。这样安装于输送辊15的齿轮单元部件40，为了高效地传递驱动部30的驱动力而需要预定的转矩耐性(例如Igfcm左右)。另一方面，在辊主体包括实心轴的现有的输送辊中，为了实现上述那样的转矩耐性，需要将齿轮单元部件以60 SOKgf左右的压力压入于辊主体。
本实施方式所涉及的辊主体16由如上述那样弯曲加工而对接的金属板构成，与包括实心轴的辊主体相比刚性变低，因此当用上述那样的压力(60 SOKgf左右)将齿轮单元部件40压入时，辊主体16因屈曲而塑性变形。包括该塑性变形后的辊主体16的输送辊15在旋转时产生轴偏摆，因此有可能使记录纸P的输送精度下降。与之相对，本实施方式所涉及的输送辊15将连结部65用作齿轮单元部件40的接合构件，因此齿轮单元部件40在具备预定的转矩耐性的状态下安装。因此，输送辊15通过齿轮单元部件40与连结部65接合而具备预定的转矩耐性，因此不需要像现有的实心轴状的辊主体那样增大压入力以得到转矩耐性。即，可降低压入力。因此，可使齿轮单元部件40的内径相对于辊主体16的外径相对变大，在将齿轮单元部件40压入于辊主体16时可用现有的一半左右的压力(30 40Kgf左右)来进行。因此，可防止如上述那样辊主体16因屈曲而塑性变形。此外，齿轮单元部件40在挂接于开口 81的状态下固定，因此即便在压入部分随时间变化的情况下也可良好地保持于辊主体16。此外，齿轮单元部件40通过压入而安装于辊主体16上，因此不需要使用使用销和 /或螺钉等其他部件来将齿轮单元40固定于辊主体16，输送辊15的部件数量减少而实现了低成本化和组装性的提高。高摩擦层50，如图3(a)和图4(a)所示那样，在辊主体16的除轴向两端部之外的中央部选择性地形成。在高摩擦层50的表面，以无机微粒的尖锐的部分露出的状态固定， 发挥高摩擦力。高摩擦层50在辊主体16的表面的预定区域将树脂微粒以10 μ m 30 μ m左右的均勻膜厚选择性地涂敷而形成树脂膜，在该树脂膜上均勻地涂敷无机微粒后，通过烧制而形成。作为树脂微粒，适于使用环氧系树脂和/或聚酯系树脂等构成的直径10 20 μ m左右的微颗粒。此外，作为无机微粒，适于使用通过破碎处理而调整为预定的粒径分布的氧化铝(Al2O3)碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷微粒。从动辊17是通过将多个(例如六个)辊17a同轴地排列而构成的部件，在与输送辊15的高摩擦层50相对且抵接的位置配置。在包括这些辊17a的从动辊17，安装有施力弹簧(未图示)，从而从动辊17被向输送辊15侧施力。因此，从动辊17以预定的按压力(对记录纸P的夹持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，从动于输送辊15的旋转工作地旋转。此外，在输送辊15和从动辊17之间夹持记录纸P的力变大，记录纸P的输送性变得更好。再有，在该从动辊17的各辊17a的表面，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触所导致的损伤，施行了含氟树脂涂装等低磨损处理。通过以上的输送辊15、轴承^AJ6B、驱动部30和从动辊17等，构成了喷墨打印机1的输送部20。输送部20如上述那样将可得到高输送精度的输送辊15由一对轴承2队、 26B来支承而使其旋转，可通过高摩擦层50来支承记录纸P而高精度地输送。另外，输送部20中，由于齿轮单元部件40与连结部65 (开口部81)接合，因此齿轮单元部件40固定于辊主体16。因此，齿轮单元部件40能可靠地传递驱动部30的驱动力，可精度良好地进行记录纸P的输送工作。此外，如上所述，输送辊15中，在中空状的辊主体16中通过压入而组装齿轮单元部件40，但防止了辊主体16的塑性变形。其次，参照图1、图2来说明喷墨打印机1的工作。
喷墨打印机1通过供纸辊13夹压位于供纸托盘11的最上部的记录纸P而将其向下游侧送出。被送出了的记录纸P到达输送辊机构19。输送辊机构19将记录纸P在输送辊15和从动辊17之间夹压，通过输送辊15的旋转驱动所进行的送纸工作将其向记录头21 的下方以勻速输送。被输送到记录头21的下方的记录纸P在金刚石肋25的顶面上顺畅地通过的同时由记录头21高品质地记录。用记录头21记录了的记录纸P由排纸部7的供纸辊27依次排出。由于排纸辊机构四的输送速度被设定为比输送辊机构19的输送速度快，因此记录纸P在施加了反张力的状态下被输送。但是，在输送辊机构19和排纸辊机构四皆夹持记录纸P时，该记录纸输送速度由输送辊机构19的输送速度规定。因此，如上述那样由排纸辊机构四和输送辊机构19同时地进行排纸和输送时，该记录纸的输送速度也由输送辊机构19的输送速度规定。因此，可实现没有输送不勻的正确且稳定的送纸(输送)。这里，在输送辊15的高摩擦层50支承并输送记录纸P时，转矩作用于辊主体16。 于是，应力作用于形成辊主体16的金属板的一对端面61a、61b的接缝80(参照图4)打开的方向上。当辊主体16的接缝80打开时，输送辊15相对于记录纸P未均勻地接触，产生输送不勻。但是，在本实施方式中，在输送辊15的辊主体16中该接缝80的一部分成为钥匙型，如上所述，在形成辊主体16的接缝80的金属板的端面61a、61b形成有连结部65。这样，即使旋转转矩作用于辊主体16，也可防止应力作用于使端面61a、61b的接缝80打开的方向上。此外，连结部65中，在形成接缝80的一个端面61b上向正转方向(放出记录纸P 的方向)突出地形成的凸部65B，在被压入的状态下嵌合于在另一端面61a的周向上在相对的位置上形成的凹部65A中。因此，可承受来自驱动部30的最大转矩，可防止输送辊15的扭曲而有效地防止产生接缝80打开等变形。另外，在本实施方式中，输送辊15的辊主体16由残存有钢板卷材的卷绕倾向的金属板形成，形成为作为卷材的内周侧的面成为内周面的圆筒状。钢板卷材所产生的金属板的卷绕倾向是作为钢板卷材的内周面的面成为凹面的翘曲。即，在形成辊主体16的金属板上，残存有向辊主体16的内周面侧翘曲的卷绕倾向。因此，至少卷绕倾向不作用于打开辊主体16的接缝80的方向上。因此，与残存有向辊主体16的外周面侧翘曲的卷绕倾向的情况相比，可使辊主体16的接缝80难以打开。 即，根据本实施方式，可提供即使应力作用于将辊主体16的接缝80打开的方向上的情况下，也可防止接缝80打开，可得到高输送精度的输送辊15。此外，辊主体16的周向(弯曲方向)和钢板卷材的卷绕方向(金属板的压延方向)相同。因此，可使形成辊主体16的金属板的弯曲方向和由卷绕倾向所形成的翘曲的方向一致。这样，形成辊主体16的金属板的卷绕倾向作用于将辊主体16的接缝80关闭的方向上。因此，可更有效地防止辊主体16的接缝80打开。另外，辊主体16采用中空的圆筒轴，因而与使用实心轴的情况相比可大幅减轻重量。此外，与使用实心轴来作为辊主体16的情况相比，对材料的切削性的要求变低。因此， 可使用不含铅等有害物质的材料来作为辊主体16的材料，且可减少环境负荷。
此外，在输送辊15上形成有高摩擦层50，从动辊17配置在与该高摩擦层50抵接的位置。因此，在该输送辊15和从动辊17之间夹持记录纸P的力变大，记录纸P的输送性变得更好。另外，输送辊15通过齿轮单元部件40与连结部65接合而固定于辊主体16，因此齿轮单元部件40能可靠地传递驱动部30的驱动力。再有，中空状的辊主体16可防止压入步骤所导致的塑性变形，因此可防止在记录纸P的输送时产生轴偏摆。这样，本实施方式的喷墨打印机1可由输送部20长期高精度地输送记录纸P，且能以高记录精度对记录纸P 进行可靠性高的记录处理。接着，对输送辊15的制造装置进行说明。图5是本实施方式的输送辊15的制造装置的示意图。如图5所示，制造装置100成为在一个方向上配置有开卷机110、矫平机120、第一冲压机130和第二冲压机140的构成。此外，制造装置100具备将从卷材C开卷后的金属板M在一个方向上进给的未图示的输送部；和将加工后的圆筒轴从金属板M切下的未图示的切断部。开卷机110是用于将金属板M在压延方向上卷绕后的圆筒状的卷材(钢板卷材) 可绕轴旋转地支承、使卷材C开卷的设备。矫平机120构成为，具备上下交替地配置的多个工作辊121，使金属板M在该上下的工作辊121之间通过，从而使金属板M平坦化。本实施方式的矫平机120不能完全地去除金属板M的由卷材C所形成的卷绕倾向(翘曲)，将卷绕倾向调整至第一冲压机130的加工能够进行的程度。第一冲压机130构成为，具备阳模(冲头)131和阴模(冲模)132，通过冲压将金属板M冲裁加工为预定的形状。第二冲压机140构成为，具备在一个方向上配置的多个阴模(弯曲冲模)141、143 和阳模(弯曲冲头)142、144以及上模145和下模146，通过冲压来对金属板M进行弯曲加工。而且，在通过未图示的输送部将金属板M在一个方向上间歇地进给的同时，依次由不同的模具来进行弯曲加工(依次进给)，从而使金属板M逐渐地接近圆筒。接着，对输送辊15的制造方法进行说明。首先，准备将厚度为0. 8mm 1. 2mm左右的冷轧钢板或电镀锌钢板等金属板M在压延方向上卷绕而成的卷材C。而且，由制造装置100的开卷机110来支承卷材C，使卷材 C绕轴旋转而使金属板M开卷。从卷材C开卷后的金属板M为残存有卷材C的内周侧的面 Cl为凹面而外周面侧的面C2为凸面的侧视为圆弧状的卷绕倾向的状态。开卷后的金属板 M由未图示的输送部在一个方向(压延方向)上输送，到达矫平机120。到达矫平机120后的金属板M通过上下配置的多个工作辊121而平坦化，并调整卷绕倾向。这样，金属板M被平坦化直至为第一冲压机130可进行加工的程度，但是卷材C 的内周侧的面Cl为凹面的卷绕倾向某种程度地残存。由矫平机120平坦化了的金属板M 由未图示的输送部在一个方向上输送，达到第一冲压机130。到达了第一冲压机130的金属板M由使用阳模131和阴模132的冲压机来进行冲裁加工。在该冲裁加工中，将通过图6(a)、图6(b)所示的冲裁加工而冲裁成的金属板M形成为母材。此时，在平板部60的长边60b、60b分别形成凹部65A和凸部65B。图7是由第一冲压机冲裁加工成的金属板M的俯视图。
如图7所示，在金属板M上，通过冲裁加工而形成在输送方向(压延方向)上连续的框部66、在与输送方向相交的方向上延伸的带状的平板部60和连接框部66与平板部60 的连接部67。在本实施方式中，进行冲裁以使得平板部60是大体长方形，短边60a与压延方向平行且长边60b与压延方向正交。如上所述，在长边60b、60b侧，形成有凹部65A和凸部65B。在将金属板M通过未图示的输送部间歇地输送的同时反复进行冲压，从而在金属板M的输送方向上等间隔地形成多个平板部60和连接部67。由第一冲压机130冲裁加工成的金属板M由未图示的输送部输送，到达图5所示的第二冲压机140。而且，作为辊主体16的母材的金属板M被弯曲加工成图6(b)所示的上表面C2变为外周面的圆筒状。图8(a) (c)、图9(a) (c)是表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。到达了第二冲压机140的金属板M的平板部60通过冲压而向与图7所示的短边60a平行的方向(压延方向)被弯曲加工。即，以使得沿平板部60两侧的长边60b、60b的一对端面接近的方式进行弯曲加工。而且，如图8(a) (C)、图9(a) (c)所示，以使得这一对端面相对对接的方式形成为圆筒状。具体地，首先，用图8(a)所示的阴模(弯曲冲模)141和阳模(弯曲冲头)142对金属板M的平板部60进行冲压，将平板部60的两端部62a、62b弯曲为圆弧状(优选为大体1/4圆弧)。再有，在图8(a)中，为了便于理解各部件，在平板部60和阴模141与阳模 142之间分别空开间隔地标记这些部件，但是，该间隔实际上不存在，平板部60和阴模141 与阳模142在各自的接触部大体紧贴。这在后述的图8(b)、图8(c)、图9(a) (c)中也一样。这里，阳模142配置成与在图5所示的卷材C中为内周侧的面Cl (在图8中为平板部60的下侧的面)相对。此外，阴模141配置成与在图5所示的卷材C中为外周侧的面 C2(在图8中为平板部60的上侧的面)相对。这样，平板部60的两端部62a、62b向作为卷材C的内周面的面Cl侧被弯曲加工。其次，在将金属板M在一个方向上进给后，通过图8(b)所示的第二阴模(弯曲冲模)143和第二阳模(弯曲冲头)144，对平板部60的短边方向(弯曲方向)的中央部进出冲压。而且，向在图6所示的卷材C中作为内周侧的面Cl侧，将平板部60弯曲为圆弧状 (优选为大体1/4圆弧)。其次，在将金属板M在一个方向上进给后，如图8 (c)所示，在平板部60的内侧配置芯模147。而且，使用图8(c)所示的上模145和下模146来如图9(a) 图9(c)所示那样使平板部60的两端部62a、62b的各端面6la、6Ib接近。这里，图8 (c)和图9(a) 图9(c)所示的芯模147的外径与要形成的中空圆筒状的辊主体16的内径相等。此外，如图8(c)所示，下模146的冲压面146c的半径和上模145 的冲压面14 的半径分别与考虑了研磨余量的辊主体16的外径的半径相等。此外，如图 9(a) 图9(c)所示，下模146是左右一对的组合模，该组合模146a、146b构成为可分别独立地升降。S卩，从图8(c)所示的状态开始，如图9(a)所示那样使左侧的组合模146a接近上模145，对平板部60的一侧进行冲压加工、弯曲为大体半圆形状。
再有，也可以使上模145和下模146 —样为左右一对的组合模(参照分模面 14 )，在该图9(a)所示的步骤时，使相同侧的上模接近组合模146a。接着，如图9(b)所示，使芯模147稍(可使一侧的端面61a和另一侧的端面61b 接近的程度)向上模145侧移动，并且使另一侧的组合模146b接近上模146b，对平板部60 的另一侧进行冲压加工、弯曲为大体半圆形状。然后，如图9(c)所示，使芯模147和一对组合模146a、146b皆接近上模145，形成圆筒状的辊主体(空心管)16。在该状态下，成为左右两侧的端面61a、61b互相相对而对接的状态。即，在该圆筒状的辊主体16中，作为基材的金属板M的平板部60两侧的端面61a、 61b互相接近，在该端面61a、61b间形成有接缝。这里，作为图5所示的卷材C的内周侧的面Cl成为辊主体16的内周面，作为卷材C的外周侧的面C2成为辊主体16的外周面。这样，以将平板部60卷绕于芯模147的方式形成辊主体16。图10是表示经图8 (a) 图8(c)、图9(a) 图9 (c)所示的步骤而将平板部60阶段性地形成为圆筒状后的金属板的俯视图。如图7所示的冲裁成的金属板M，到达图5所示的第二冲压机140，在一个方向上间歇地进给，同时，通过图8 (a) 图8(c)、图9(a) 图9(c)所示的步骤而通过冲压依次对平板部60进行弯曲加工(依次进给冲压)。因此，到达了第二冲压机140的平板部60，如图10所示，越靠近金属板M的输送方向的前方则越接近圆筒状。在平板部60形成为圆筒状后，通过未图示的切断部来将连接部67切断而成为中空圆筒状的辊主体16。在本实施方式中，在使金属板M的一对端面61a、61b(图7)对接而形成具有接缝 80 (参照图9(c)等)的辊主体16时，通过以使凹部65A和凸部65B压入的方式使端面 61a、61b彼此抵接，形成钩形的接缝80。具体地，通过将凹部65A和凸部65B压入而构成在凹部65A和凸部65B间形成有开口 81的连结部65。这样，可防止因旋转驱动时的转矩等而产生接缝80打开等变形。此外，由于凸部 65B向输送辊15的正转方向突出，因此对于载荷大的输送辊15的旋转转矩的扭转的防止效果尚。另外，在冲裁步骤中如图6(b)所示那样的冲裁成的金属板M上，即使在形成了塌角sd、剪切面sp、断裂面bs和飞边(未图示)的情况下，优选，使形成有比较圆滑的塌角Sd 的上表面C2成为辊主体16的外周侧。换言之，优选，使与飞边和/或断裂面bs连续的金属板M的下表面Cl为辊主体16的内周侧。这样，在使金属板M的一对端面61a、61b对接而形成具有接缝80 (参照图9 (c)等) 的辊主体16时，飞边和/或断裂面bs的凹凸成为障碍而可防止接缝80打开。接着，在本实施方式中，进行调整在形成后的辊主体16中残留的应力的步骤(应力调整步骤)。在该应力调整步骤中，向辊主体16的外周面16a中的至少形成高摩擦层50 的预定部分施加按压力。在本实施方式中，以对辊主体16的外周面16a的大体整个面施加按压力的情况为例进行说明。在应力调整步骤中，可使用以下三个步骤中的至少一个对辊主体16施加按压力。(1)辊矫平步骤在辊矫平步骤中，使用多个按压辊。这里，如图11(a)所示，以使用两个按压辊Rl和R2的情况为例进行说明。按压辊Rl其外周面形成为凸状。另外，按压辊R2其外周面形成为凹状。首先，通过该按压辊Rl和R2，夹持辊主体16。在夹持辊主体16后，由这两个按压辊Rl和R2来按压辊主体16，同时使按压辊Rl和R2旋转。在该状态下，使辊主体16及按压辊Rl和R2在该辊主体16的中心轴的方向上相对地移动。预先使按压辊Rl和R2的位置固定，使辊主体16在按压辊Rl和按压辊R2之间通过。这样，对辊主体16，从第一端部16f向第二端部16s按顺序施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体16的应力。(2)滚压步骤接着，说明进行滚压步骤的情况。滚压步骤是使用两个滚压辊201、202的所谓贯穿进给(through feed)滚压加工。具体地，如图11(b)所示，成为使配置成夹持辊主体16的两个滚压辊201、202对辊主体16以预定的压力按压的状态。在该状态下，使两个滚压辊201、202向同一方向上旋转。在贯穿进给滚压中，滚压辊201、202旋转，辊主体16在向与滚压辊201、202的旋转方向相反的方向旋转的同时，在轴向H移动。在滚压辊201、202的表面，为了形成高摩擦层50，而形成有螺旋状的凹部201a、 202a,凹部201120 使辊主体16的表面变形，从而在辊主体16的表面上形成网格状的凹凸部203。这样，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s按顺序形成凹凸部203。通过形成该凹凸部203，来调整残存于辊主体16的应力。再有，对于该凹凸部203的深度(凹凸的阶梯差)，可在5 μ m 50 μ m的范围内适当地设定。再有，在滚压步骤中，通过使滚压辊201、202的轴向尺寸和辊主体16的轴向尺寸相等，由此对辊主体16的整体施加按压力。即便在该情况下，也调整残存于辊主体16的应力。(3)旋转按压步骤接着，说明进行旋转按压步骤的情况。旋转按压步骤是在按压部件按压于辊主体16的状态下使该辊主体16旋转，且使按压部件和辊主体16在该辊主体16的中心轴方向上相对移动的步骤。作为旋转按压步骤，举出如图11(c)所示那样使辊主体16移动的例子。该情况下， 预先使按压部件R3、R4固定于工作台TBL上。按压部件R3和按压部件R4的距离预先设定为比辊主体16的直径稍小。在该状态下，在使辊主体16旋转的同时，使辊主体16通过按压部件R3和按压部件R4之间。按压部件R3和按压部件R4对辊主体16以夹持的方式进行按压。因此，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体 16的应力。此外，作为旋转按压步骤，如图11(d)所示，举出不使辊主体16移动地使按压部件 R5移动的例子。该情况下，使辊主体16在位置固定的原貌状态下以中心轴为中心来旋转。 在该状态下，使按压部件R5按压辊主体16，而使按压部件R5沿辊主体16的中心轴移动。因此，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体16的应力。再有，优选，按压部件R5的前端(与辊主体16抵接的部分)形成为辊状。再有，在进行上述(1) (3)的各步骤的情况下，也可以在辊主体16的内部插入了芯部件(未图示)的状态下向该辊主体16施加按压力。这样，可避免辊主体16因按压力而变形。接着，在本实施方式中，为了提高形成了的辊主体16的正圆度、减少振动，进行无心研磨加工。在该研磨步骤中，如图12(c)所示，使用形成为圆柱状(或圆筒状)的砂轮部件GD来研磨辊主体16的外周面16a。在研磨步骤中，将从离辊主体16的表面起预定深度 (30μπι 80μπι左右的厚度。下面，表记为“研磨深度”)的部分研磨掉。在空开比辊主体16的外径小的间隔而配置的两个砂轮部件⑶之间配置该辊主体 16，成为辊主体16与两个砂轮部件GD的外周部分接触的状态。然后，使两个砂轮部件GD 向同一方向旋转。通过这两个砂轮部件⑶的旋转，在各砂轮部件⑶和辊主体16之间产生摩擦力。再有，作为两个砂轮部件GD，为了能够一次研磨辊主体16的较长方向的整体，优选，使用较长方向(圆柱的高度方向)的尺寸形成为比辊主体16大的部件。此外，在砂轮部件GD的旋转时，为了确保辊主体16的较长方向的余量，优选，在砂轮部件GD的较长方向的中央部配置辊主体16以使得较长方向的整体与两个砂轮部件⑶接触。通过由砂轮部件⑶的旋转而产生的摩擦力，在使辊主体16向与该砂轮部件⑶的旋转方向相反的方向旋转的同时，研磨该辊主体16的外周面16a。因此，辊主体16的外周面16a的大体整个面毫无遗漏地被研磨，与研磨步骤前相比辊主体16的正圆度变得更好。再有，在应力调整步骤中进行滚压步骤的情况下，通过研磨将在辊主体16的外周面16a形成的凹凸部203去除。鉴于此，在进行滚压步骤时，对辊主体16中的要形成高摩擦层50的部分，以比研磨步骤中的研磨深度深的方式预先形成有凹凸部203。此外，对于不形成高摩擦层50的部分，以比该研磨深度浅的方式预先形成有凹凸部203。如果该状态下进行研磨步骤，则辊主体16中的要形成高摩擦层50的部分成为残存有凹凸部203的一部分的状态。此外，辊主体16中的不形成高摩擦层50的部分成为去除了凹凸部203的状态。因此，在形成高摩擦层50的步骤中，可使用该凹凸部203，因此制造效率提高。在进行研磨步骤后，可得到正圆度高且振动量小的辊主体16。再有，在该辊主体 16中，上述两端面61a、61b间更窄，从而如图12(a)所示那样形成该两端面61a、61b间的间隙更窄的接缝80。再有，在上述冲压加工和/或研磨步骤中，优选，使平板部60的两端面61a、61b间的间隙消失，即，使两端面61a、61b互相抵接。但是，难以在使得到的辊主体16的正圆度和 /或振动量良好的同时，完全消除该间隙，现状是形成某一程度的间隙。对于该接缝80，由于上述平板部60的外周面和内周面为相同尺寸(宽度)，因而如图12(b)所示，一对端面61a、61b间的距离在辊主体16的外周面16a侧相对较宽，在内周面16b侧相对较窄。这样形成了成为本发明所涉及的圆筒轴的辊主体16后，在该辊主体16的表面形成如图3和图4所示那样的高摩擦层50。
作为该高摩擦层50的形成方法，可采用干式法和湿式法(或将两者并用的方法)， 但是，在本实施方式中适于使用干式法。具体地，首先，作为高摩擦层50的形成材料，准备树脂微粒和无机微粒。作为树脂微粒，适于使用由环氧树脂系树脂或聚酯系树脂等构成的直径为10 μ m左右的微颗粒。此外，作为无机微粒，适于使用氧化铝(氧化铝；Al2O3)、碳化硅(SiC)、二氧化硅 (SiO2)等陶瓷微粒。其中，氧化铝硬度较高，良好地发挥提高摩擦阻力的功能，并且，比较廉价而不会妨碍成本下降，因此更适于使用。因此，在本实施方式中，使用氧化铝微粒来作为无机微粒。作为该氧化铝微粒，使用通过破碎处理而调整为预定的粒径分布的微粒。通过用破碎处理来制造，而使该氧化铝微粒成为端部比较尖锐的微粒，由该尖锐的端部来发挥高摩擦力。另外，作为该氧化铝微粒，在本实施方式中，使用调整为粒径为15μπι以上且 90 μ m以下的范围且成为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45 μ m的微粒。S卩，在本发明中，作为氧化铝微粒(无机微粒)，使用其平均粒径(中心径)比上述接缝80在外周面侧的距离dl (30 μ m)大的微粒。此外，特别地，对于其粒径分布(粒度范围)，优选，包括比接缝80在外周面侧的距离dl小且比在内周面的距离d2(10ym)大的微粒。进而，优选，该粒径分布中的最小粒径比接缝80处的一对端面61a、61b间的最短距离、在内周面侧的距离d2大。如果准备了此类树脂微粒和无机微粒，则首先，在辊主体16上涂敷上述树脂微粒。即，预先将辊主体16配置在涂装室(未图示)内，再使该辊主体16在单体的状态下成为_(负)电位。而且，在使用静电涂装装置(未图示)的喷枪来向辊主体16喷雾(喷出)、喷镀树脂微粒的同时，使该喷雾微粒(树脂微粒)带电为+(正)高电位。于是，该带电了的树脂微粒吸附于辊主体16的外周面，形成树脂膜。这里，树脂微粒的喷镀所产生的树脂膜的形成与图3和图4所示的高摩擦层50的形成区域相对应。即，未在辊主体16的全长范围内进行，将其两端部用带等遮盖，从而如图13(a)所示那样仅在除了该两端部之外的中央部进行。即，仅在包括该辊主体16的输送辊15中的、与中央部相对应的区域选择性地形成树脂膜51，该中央部至少成为与输送的记录纸(介质)P接触的区域。再有，在图13(a)和后述的图13(b)、(c)中，对于接缝80省略图示。在树脂膜51，在喷镀涂装后残留+0. 5KV左右的微弱静电。再有，在该喷镀涂装时， 通过使辊主体16绕轴旋转，在其全周范围内使树脂膜51形成为大体均勻的厚度。对于该树脂膜51的膜厚，考虑到上述氧化铝微粒的粉径，而形成为ΙΟμπι 30μπι左右。对于该膜厚，可通过树脂微粒的喷出量和喷出时间等来适当地调整。接着，将形成该树脂膜51的辊主体16从上述涂装室中取出，通过操作机器人(未图示)将其移至图14所示的其他涂装室90。在该涂装室90，在其下部设有一对旋转驱动部件91、91，在该旋转驱动部件91、91设有用于将辊主体16大体水平地支承的夹具92。而且，将辊主体16的两端部由夹具92、92保持并固定，再由旋转驱动部件91使夹具92、92旋转。由此，使辊主体16绕其轴以IOOrpm 500rpm左右的低速缓慢地旋转驱动。再有，对于辊主体16，当然也可稍倾斜地支承。此外，在涂装室90，在其上部配置有电晕枪93，该电晕枪93在轴94上在图14中的左右方向上移动。此外，在涂装室90的底部设有排气机构90a。由此，在涂装室90内形成朝向下方的缓慢的气流。再有，可适当地设定该排气机构90a的吸引风量。基于该构成，通过在使辊主体16绕其轴旋转的同时，从电晕枪93将上述氧化铝微粒95喷雾并涂敷，从而在形成于辊主体16的树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝微粒 95。为了使树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝微粒，与树脂膜51的形成同样地，通过将辊主体16的两端部用带等遮蔽来进行。在该静电涂装时，夹具92和旋转驱动部件91的表面电位与辊主体16的电位大体相等，涂装室90的内表面电位设定为在电学上中性为大体零电位。这是为了使来自电晕枪93的氧化铝微粒95不会吸附于辊主体16以外的部分。为了将该涂装室90的内表面电位在电学上保持中性，优选，使用内表面电阻为1011 Ω左右的钢板来制造涂装室90。而且，使作用于电晕枪93的电位为零V，再将向该电晕枪93供给的空气的压力较低地设定为0. 2Mpa。接着，在使该电晕枪93在图14中的左右方向上移动的同时，从上方吹出大体零电位的氧化铝微粒95，并使氧化铝微粒95通过自重在铅垂方向上自由下落。于是，如上所述，在辊主体116的树脂膜51上，通过用静电涂装来形成而残留微弱的静电(约+0. 5KV)，因此通过该静电而在树脂膜51的全周大体均勻地静电吸附氧化铝微粒95。如此静电吸附的氧化铝微粒95，在与树脂膜51表面抵接且一部分进入的状态下，将该树脂膜51作为粘接剂而附着于辊主体16的外周面。这里，在本实施方式中涂装室90的内表面电位在电学上中性为大体零电位，而且涂装室90内的气流形成为向下缓慢的流动，因此氧化铝微粒95因其自重而向铅垂方向下方自然下落。在下落方向的下方，被水平支撑的辊主体16绕其轴缓慢地旋转，因此在该辊主体16的外周面，大体均勻地涂敷氧化铝微粒95。因此，氧化铝微粒95在没有特别遮盖的树脂膜51的表面上均勻地附着，从而在辊主体16上如图13(b)所示那样在其中央部的树脂膜51中分散露出氧化铝微粒(无机微粒)95。S卩，氧化铝微粒95在通过静电吸附力而与树脂膜51抵接时，成为一部分进入该树脂膜51中而剩余部分从树脂膜51的表面突出的状态。此时，氧化铝微粒95容易成为相对于辊主体16的表面垂直立起的状态，因此氧化铝微粒95均勻地分布，其大部分将尖锐的端部(顶部)朝向外侧地附着。氧化铝微粒95由从树脂膜51的表面突出的端部来发挥高摩擦力。这里，为了使氧化铝微粒95对记录纸P发挥必要且充分的摩擦力时，优选，氧化铝微粒95所占的面积相对于树脂膜51的面积为20% 80%。再有，对于该氧化铝微粒95的涂敷，如果氧化铝微粒95向铅垂方向下方缓慢地涂敷，则不限于基于静电涂装法所形成的涂敷，也可以是使用喷射枪的涂敷法。如上述那样使氧化铝微粒95在树脂膜51上涂敷附着后，将该辊主体16以 180°C 30(TC左右的温度加热20分 30分钟左右，将树脂膜51烧制而使其硬化。从而， 将氧化铝微粒95固定附着于辊主体16。这样一来，如图13(c)所示那样形成氧化铝微粒 (无机微粒)95在树脂膜51中分散并露出的高摩擦层50，得到本发明所涉及的输送辊15。再有，在本实施方式中，虽然在不同的涂装室中实施树脂微粒的涂敷和氧化铝微粒(无机微粒)的涂敷，但是，当然也可以在同一涂装室内进行。当如上述那样形成高摩擦层50时，特别是在接缝80未形成由平板部60的端面 61a、61b间的间隙所导致的槽，端面61a、61b间的间隙主要由氧化铝微粒95填充。S卩，作为氧化铝微粒95，使用其平均粒径比接缝80在外周面侧的距离dl大的微粒，因此氧化铝微粒95其大部分没有进入接缝80内，如图15所示那样经树脂膜61附着于辊主体16的外周面上。因此，与在接缝80中在平板部60的端面61a、61b间形成有间隙无关地，氧化铝微粒95覆盖该间隙之上，因而实质上未形成该间隙所引起的槽。此外，作为氧化铝微粒95使用含有比接缝80在外周面侧的距离dl (30 μ m)小且比在内周面侧的距离d2 (10 μ m)大的微粒％a的粒径分布(粒度范围)的微粒，因此该微粒 95a进入在接缝80中形成的间隙中而留在此处，从而确实没有形成接缝80所构成的槽。此外，在使用时等，即使对辊主体16(输送辊15)在使间隙变窄的方向上作用力， 进入此处的氧化铝微粒也可克服该力，因此可抑制辊主体16 (输送辊15)的变形。因此，在具备该输送辊15的输送辊机构19中，防止输送辊15的变形所引起的输送不勻。再有，作为氧化铝微粒95使用其粒径分布中的最小粒径比接缝80处的一对端面 61a、61b间的最短距离即在内周面侧的距离d2大的微粒，因此在辊主体16的表面配置氧化铝微粒95形成了高摩擦层50时，不会出现氧化铝微粒95穿过在接缝80中形成的间隙而进入辊主体16内的情况。因此，减轻随后清洗辊主体16内等处理，可使生产性相应得提尚ο经过以上的步骤，形成如图15所示那样在树脂膜51中分散有氧化铝微粒95并露出而成的高摩擦层50，得到本实施方式的输送辊15。如上所述，在本实施方式中，在对金属板M进行冲裁加工时在平板部60的短边方向两侧形成凹部65A和凸部65B，在通过弯曲加工来形成辊主体16时使凹部65A和凸部65B 压入而使端面61a、61b彼此抵接，形成了钩形的接缝80。这样，可防止使接缝80打开的变形，可长期维持高输送精度。此外，在通过弯曲加工形成了辊主体16后，向辊主体16的外周面16a中的至少形成高摩擦层50的预定部分(记录区域15A)施加按压力，调整残留于辊主体16的应力，因而至少在该预定部分使残余应力均勻化。因此，可抑制该预定部分的辊主体16的形状变化。 这样，可制造形状稳定的输送辊15。另外，根据本实施方式，在应力调整步骤中，对辊主体16的外周面16a的整个面施加按压力，因此可将辊主体16的整个面的残余应力调整均勻。这样，可使输送辊15整体的形状稳定化。再有，在应力调整步骤中，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s按顺序施加按压力，因此不必使用大型的装置也能够进行该步骤。此外，在应力调整步骤中，在辊主体16的内部插入了芯部件的状态下施加按压力的情况下，可抑制辊主体16的变形。在该应力调整步骤后，在辊主体16的一个端部16B侧安装齿轮单元部件40。齿轮单元部件40的压入处理用30 40Kgf左右的力来进行。如果是通过该压力所进行的压入步骤，则辊主体16不会因屈曲而塑性变形。压入了辊主体16的齿轮单元部件40，当到达连结部65时一部分弹性复原，从而成为咬入开口 81内的状态(参照图3 (d))。这样，成为连结部65 (开口 81)接合于齿轮单元部件40的状态。因此，齿轮单元部件40相对于辊主体16在径向和轴向的任一个上皆位置固定的状态下进行安装。此外，辊主体16防止因压入步骤所引起的塑性变形，因此可防止在旋转时产生轴偏摆。齿轮单元部件40被压入于辊主体16并且与开口 81挂接而接合，从而在辊主体16的较长方向上可靠地固定于预定的位置。此外，齿轮单元部件40在挂接于开口 81的状态下固定，因此即使在压入部分随时间而变化的情况下也可良好地保持于辊主体16。通过以上的步骤，可制造上述输送辊15。本发明的技术范围不限于上述实施方式，可在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当变化。在上述实施方式中，举齿轮单元部件40的内周部进入开口部81中从而将辊主体 16由连结部65保持的构成为例进行了说明，但是，也可以如图16(a)所示，使构成连结部 65的凸部65B从辊主体16的外周面向径向外侧突出。该情况下，使辊主体16的旋转方向与凸部65B的延伸方向一致。根据该构成，在输送辊15旋转时，从辊主体16的外周面向径向外侧突出的凸部 65B通过挂接而可靠地接合于齿轮单元部件40的内周面。因此，可提高齿轮单元部件40的转矩耐性。此外，凸部65B的顶端的形状不限于直线状。也可以使凸部65B的顶端的形状为图16(b)所示的三角形形状或图16(c)所示的圆形形状。如果使凸部65B的顶端的形状为该形状，则在辊主体16旋转时，可提高上述凸部65B向齿轮单元部件40的内周面挂接的情况，从而可进一步提高齿轮单元部件40的转矩耐性。另外，在上述实施方式中，辊主体16设为将卷绕镀锌钢板或不锈钢板等金属板而成的钢板卷材作为母材而形成的构成，但是，不限于此。也可以以平板状的金属板为母材， 由该平板金属板形成与上述平板部60大体相同形状、相同尺寸的金属板，通过对该金属板进行加工形成辊主体16。因此，在上述说明或以下的记载中，即便在将平板部60置换为该金属板的情况下也可适用。在上述实施方式中，对于使用连结部65的开口 81来接合齿轮单元部件40的构成进行了说明，但是，也可以使用设置于辊主体16的外周部的其他开口。如图17(a)所示， 也可以将在形成于辊主体16的接缝80的一部分设置的开口 170用作齿轮单元部件40的
接合部。在辊主体16形成的接缝80，如图17(b)所示那样成为一对端面61a、61b的内周侧紧贴且外周侧分离的槽状。或者，接缝80也有一对端面61a、61b彼此没有抵接而端面61a、 61b稍稍分离而形成为间隙的情况。而且，该接缝80在输送辊15的全长范围内形成，因此若供给到轴承26AJ6B的润滑脂L附着于输送辊15的表面，则润滑脂L通过毛细管现象在接缝80内传递流动。特别是为了提高输送辊15的强度，越是使接缝80(端面61a、61b的最大距离dl)变小则润滑脂L的毛细管现象越加强，润滑脂L容易沿接缝80流动。于是，如图17(c)所示，在形成于辊主体16的接缝80的一部分，设有上述开口 170。该开口 170如图17(c)所示那样，由在形成接缝80的一对端面61a、61b上分别设置的缺口部176、177形成。在使端面61a、61b对接时，缺口部176、177间的最大距离d2设定为Imm左右以上，并作为开口 170发挥功能。
开口 170设置于在输送辊15 (辊主体16)的全长范围内所形成的接缝80中的、除了形成有高摩擦层50的区域(记录区域15A)和由轴S^5A、26B支承的区域(支承区域 15BU5B)之外的区域。即，高摩擦层50在输送辊15的大体中央部形成，输送辊15的两端侧由轴承^A、26B支承，因此在输送辊15至少设有两个开口 170。开口 170除了作为上述齿轮单元部件40的接合部使用的目的之外，还可防止供给 (涂敷)于轴承26AJ6B的润滑脂L(润滑油)沿接缝80(端面61a、61b的间隙)到达高摩擦层50。即，通过在接缝80的一部分设置开口 170，可防止润滑脂L的毛细管现象。具体地，通过在接缝80中的、由轴S^A、26B支承的区域(支承区域15B、15B)和形成有高摩擦层50的区域(记录区域15A)之间设置开口 170，可防止润滑脂L到达高摩擦层50。而且， 通过调整开口 170的大小(一对缺口部176、177间的最大距离d2)，能可靠地阻止润滑脂L 的毛细管现象。此外，如上所述，开口 170能可靠地保持齿轮单元部件40。再有，不限于在形成接缝80的一对端面61a、61b的每个形成用于形成开口 170的缺口部176、177的情况。即，也可以是如图17(d)所示，仅在形成接缝80的一对端面61a、 61b中的一个(端面61a)形成缺口部178，由缺口部178和端面61b形成开口 170的情况。 另外，作为开口 170的形状，不限于矩形，也可以是圆形等。此外，如图18(a)、(b)所示，在由圆筒状的管(中空管)构成的辊主体16的与安装区域15C相对应的部分的相对向的位置，即在规定了辊主体16的直径的两点的形成面上， 分别形成通孔71a、71a，可形成包含这一对通孔71a、71a而成的接合孔(接合部)71。另外， 在齿轮单元部件40的内周面，形成有嵌合于接合孔71的突起部40a。根据该构成，突起部 40a嵌合(接合)于接合孔71，因此可相对于辊主体16可靠地保持齿轮单元部件40。因此，可长期得到良好的送纸精度。以上，参照附图对本发明所涉及的优选实施方式进行了说明，但是，本发明当然不限于这些例子。应该了解到作为本领域技术人员在权利要求的范围所记载的技术思想的范畴内想到各种变形例或修正例是显而易见的，对于这些当然也属于本发明的技术范围。
权利要求
1.一种输送辊，其特征在于，以使得金属板的一对端面相对的方式形成为圆筒状，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触； 开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。
2.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。
3.根据权利要求2所述的输送辊，其特征在于，所述齿轮部件接合于在所述凹部和所述凸部之间产生的开口。
4.根据权利要求2所述的输送辊，其特征在于，所述凸部的一部分从所述辊的外周面向径向外侧突出。
5.一种记录装置，其特征在于，在记录介质进行记录，具备 托盘，其装载所述记录介质；记录部，其与所述托盘相比设置于所述记录介质的输送方向下游侧，在所述记录介质进行记录；和输送辊，其输送所述记录介质， 所述输送辊，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触； 开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。
6.根据权利要求5所述的记录装置，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。
全文摘要
本发明涉及输送辊和记录装置。该输送辊，形成为圆筒状使得金属板的一对端面相对，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，该输送辊具备高摩擦层，其形成于输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于该高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于该开口。
文档编号B41J15/04GK102529441SQ201110403150
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月7日 优先权日2010年12月7日
发明者大野克德, 齐藤功一 申请人:精工爱普生株式会社
技术领域：
本发明涉及输送辊和记录装置。
背景技术：
以往，使用在片状的记录介质上记录信息的记录装置，在该记录装置中设有输送记录介质的输送装置。该输送装置具有通过旋转来输送记录介质的输送辊和向该输送辊被施力并抵接的从动辊，用输送辊和从动辊夹持并输送记录介质。输送辊通常使用实心的棒状部件。另一方面，实心的材料存在重量和成本较高的问题。这里，在专利文献1中，记载了将金属板弯曲加工而成形为圆筒状的技术。在专利文献1所记载的圆筒轴中，在将金属板弯曲加工而形成为圆筒状时，使得金属板的端面彼此对接。因此，在圆筒轴的全长的范围内在金属板的一对端面之间形成有接缝。现有技术文献专利文献1 特开2006-289496号公报。但是，上述输送辊在端部安装有与驱动部连接的齿轮部件。该齿轮部件要求预定的转矩耐性，因此需要在辊主体上可靠地固定。作为将齿轮部件固定于辊主体的方法，可以考虑将齿轮部件压入辊主体。但是，当将驱动齿轮压入上述专利文献1记载的包括圆筒轴的辊主体时，有可能因压入时的力而使圆筒轴塑性变形。因此，有可能产生记录介质的进给精度下降的问题。
发明内容
发明所要解决的问题本发明是鉴于这样的问题而完成的，其目的是提供即使在通过压入而组装了齿轮部件的情况下也可高精度地输送记录介质的输送辊和记录装置。用于解决问题的技术方案为解决上述问题，本发明的输送辊，其特征在于，以使得金属板的相对的一对端面相对的方式形成为圆筒状，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。根据本发明的输送辊，齿轮部件，因其内周面位于在高摩擦层外设置的开口中从而限制了在辊的径向上的旋转并且固定了在辊的较长方向上的位置。即，齿轮部件通过上述开口而良好地保持于辊以具备预定的转矩耐性。因此，即使在将齿轮部件通过压入而安装于辊时、减小了压入力的情况下，也可由上述开口来补偿齿轮部件的转矩耐性。因此，可提供与实心轴相比刚性低的圆筒状的具有接缝部的辊，即使在用不使其产生塑性变形的压入力对该辊组装齿轮部件的情况下，也具备期望的进给精度。此外，在上述输送辊中，优选的是，所述开口包括在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部；和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部。根据该构成，通过凹部和凸部接合，可提高辊的接缝的接合强度。此外，因为利用了在凹部和凸部之间产生的开口，所以简化构成辊的金属板的加工。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述齿轮部件与在所述凹部和所述凸部之间产生的开口接合。由于将齿轮部件接合于凹部和凸部之间产生的开口，因此齿轮部件相对于辊卡止而稳定。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述凸部的一部分从所述辊的外周面向径向外侧突出。根据该构成，可实现使从辊的外周面向径向外侧突出的凸部可靠地接合于齿轮部件的内周面的构成。另外，在上述输送辊中，优选的是，所述凸部的延伸方向与所述辊在输送工作时的
旋转方向一致。根据该构成，在辊在输送工作时旋转之际，凸部与齿轮部件的内周面可靠地接合， 可防止齿轮部件相对于辊旋转。因此，通过齿轮部件可靠地传递预定的驱动力而可得到可靠性高的进给精度。本发明的记录装置，其特征在于，具备托盘，其载置记录介质；记录部，其与所述托盘相比设置于所述记录介质的输送方向下游侧，在所述记录介质进行记录；和输送辊，其输送所述记录介质，所述输送辊具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。根据本发明的记录装置，具备齿轮部件良好地保持于辊而构成的输送辊，因此该记录装置自身也成为具备高进给精度的可靠性高的装置。 另外，本发明的记录装置，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的一个所述端面侧所形成的凹部、和在另一所述端面侧形成的且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。根据该构成，通过凹部和凸部接合而可提高辊的接缝的接合强度，且可长期使用记录装置。此外，因为利用了在凹部和凸部之间产生的开口，所以可简化构成辊的金属板的加工，从而可简单地构成记录装置。
图1是本发明的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧剖视图。图2 (a)是表示喷墨打印机的输送单元的俯视图，(b)是表示输送单元的驱动系统的侧视图。图3(a)是表示输送辊机构的概略构成的图，(b)是表示轴承的概略构成的图，(C) 是表示辊主体的重要部分的部分放大图，(d)是表示辊主体的重要部分的剖视放大图。图4是表示输送辊的构成的侧视图。图5是实施方式的输送辊的制造装置的示意图。图6是本实施方式所涉及的冲裁步骤的步骤剖视图。图7是由第一冲压机进行了冲裁加工后的金属板的俯视图。
图8(a) (C)是表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。图9是接续于图8的表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。图10是表示经图8(a) 图8(c)、图9(a) 图9(c)所示的步骤而将平板部阶段性地形成为圆筒状后的金属板的俯视图。图11(a) (d)是表示本实施方式所涉及的辊矫平(roll leveller)步骤的状况的步骤图。图12(a)是辊主体的立体图，(b)是接缝的侧剖视图，(C)是无心研磨步骤的步骤图。图13(a) (c)是表示对辊主体形成高摩擦层的形成步骤的图。图14是用于形成高摩擦层的涂装室的概要构成图。图15是辊主体的接缝和其附近的重要部分放大图。图16(a) (C)是变形例所涉及的辊主体的重要部分的放大图。图17(a) (d)是表示辊主体的构成的概略图。图18(a)是辊主体的重要部分立体图，(b)是剖视图。
具体实施例方式下面参照附图来说明本发明的实施方式。再有，在以下的说明中使用的各附图中，为了将各部件设为可识别的大小，因此适当改变了各部件的比例尺。图1是本发明的实施方式所涉及的喷墨打印机的侧剖视图。图2 (a)是表示喷墨打印机的输送单元的俯视图，(b)是输送单元的驱动系统的侧视图。如图1所示，喷墨打印机(记录装置)1具备打印机主体3 ；在打印机主体3的后侧上部设置的供纸部5 ；和在打印机主体3的前侧设置的排纸部7。在供纸部5设置供纸托盘11，在供纸托盘11装载有多个记录纸(介质、记录介质、输送介质)P。这里，作为记录纸P，使用普通纸、铜版纸、OHP(高射投影机)用片材、光泽纸、光泽膜等。下面，在记录纸P的输送路径中，将供纸托盘11侧称为上游侧，将排纸部 7侧称为下游侧。在供纸托盘11的下游侧，设有供纸辊13。供纸辊13构成为，在相对的分离衬垫(未图示)之间夹压位于供纸托盘11的最上部的记录纸P，并将其向下游侧送出。在供纸辊13的下游侧，设有输送辊机构19。输送辊机构19具备在下侧配置的输送辊15和在上侧配置的从动辊17。输送辊15设置成，在与从动辊17之间夹压记录纸P，并由图2所示的驱动部30来旋转驱动。这样，输送辊15可通过与输送记录处理相伴的精密且正确的输送(送纸)工作将记录纸P向配置在下游侧的记录头(记录部)21输送。记录头21被保持于滑架23，滑架23构成为在与供纸方向(记录纸P的输送方向) 正交的方向上往复移动。记录头21所进行的打字处理(记录处理)由控制部CONT控制。 在与记录头21相对的位置上，配置有压印板24。压印板M包括沿滑架23的移动方向隔开间隔地配置的多个金刚石肋25。金刚石肋25是在由记录头21对记录纸P进行记录时从下侧支承记录纸P的部件，顶面作为支承面发挥功能。金刚石肋25和记录头21的距离可根据记录纸P的厚度来调节。由此，记录纸P可在金刚石肋25的顶面上顺畅地通过。在金刚石肋25和记录头21 的下游侧，设有排纸辊机构四。排纸辊机构四具备在下侧配置的排纸辊27和在上侧配置的排纸锯齿辊观，通过排纸辊27的旋转驱动将记录纸P拉出并排出。这里，对输送辊机构19和排纸辊机构四的驱动部30和输送辊15、排纸辊27的驱动速度的关系进行说明。如图2 (a)和图2 (b)所示，在打印机主体3中，设有在控制部CONT的控制下被驱动的输送马达32。在该输送马达32的驱动轴上设有小齿轮33，输送驱动齿轮35啮合于小齿轮33，输送辊15插入于输送驱动齿轮35内而连接。基于该构成，输送马达32等成为旋转驱动输送辊15的驱动部30。此外，在输送辊15，在其轴向的端部16A、16B中的一个端部16B侧与输送驱动齿轮 35同轴地设有内齿轮39，中间齿轮41啮合于该内齿轮39，排纸驱动齿轮43啮合于中间齿轮41。排纸驱动齿轮43的转轴如图2(a)所示那样成为排纸辊27的轴体45。再有，输送驱动齿轮35和内齿轮39形成为一体，构成齿轮单元部件(齿轮部件)40。该齿轮单元部件 40通过将聚丙烯那样的树脂材料成型而构成。基于该构成，输送辊机构19的输送辊15和排纸辊机构四的排纸辊27接受来自作为同一驱动源的输送马达32的旋转驱动力而被驱动。再有，通过调整各齿轮的齿轮齿数比，将排纸辊27的转速设定为比输送辊15的转速快。因此，排纸辊机构四的排纸速度与输送辊机构19的输送速度相比以增速率变快。此外，输送辊机构19所产生的对记录纸P的夹持力(按压力)设定为比排纸辊机构四所产生的夹持力(按压力)大。因此，在输送辊机构19和排纸辊机构四都夹持记录纸P时，该记录纸输送速度与排纸辊机构四的排纸速度无关地由输送辊机构19的输送速度规定。其次，对输送辊15及具备其的输送辊机构19进行说明。图3(a)是表示输送辊机构的概略构成的图，图3(b)是表示轴承的概略构成的图， 图3(c)是表示辊主体16的重要部分的部分放大图，图3(d)是表示辊主体16的重要部分的剖视放大图。图4是表示输送辊15的构成的侧视图。输送辊15具有中空圆筒状的辊主体(圆筒轴)16 ；和在辊主体16的表面的较长方向(轴向)的一部分所形成的高摩擦层(介质支承区域)50。在输送辊15的外周面(表面)设定有与记录纸P接触的记录区域15A、在沿轴向的记录区域15A的两侧设置的一对支承区域15B和安装有上述齿轮单元部件40的安装区域15C。再有，在记录区域15A形成有上述高摩擦层50。辊主体16是将卷绕镀锌钢板或不锈钢板等金属板而成的钢板卷材作为母材而形成的。辊主体16是进行弯曲加工使得卷材开卷后的金属板的一对各端面相对且卷材的内周面侧的面为内周面的形成为圆筒状的圆筒轴。即，形成辊主体16的金属板在卷材的卷绕倾向残存为向圆筒的内周面侧翘曲的状态下形成为圆筒状。此外，辊主体16具有在进行弯曲加工而对接的金属板的一对端面61a、61b间形成的接缝80。辊主体16其周向(弯曲方向)与卷材的卷绕方向(金属板的压延方向)相同，CN 102529441 A
接缝80与辊主体16的轴向大体平行地形成。输送辊15，如图3 (a)和图4所示那样，其两端(第一端部16f和第二端部16s) 由与压印板参照图1) 一体成形的轴承26A、26B可旋转地保持。如图3(b)所示，轴承 26A.26B形成为在上方开口的U形，在该U形部位嵌入输送辊15，从而从前侧后侧和下侧这三个方向轴支承输送辊15。而且，在轴承^A、26B和输送辊15的接触面(输送辊15的外周面)，供给(涂敷)润滑脂等润滑油(润滑剂)G。这里，对本实施方式的输送辊15的构成详细描述。如图3 (a)和图3 (c)所示，构成输送辊15的辊主体16 (输送辊15)在形成接缝80 的一对端面61a、61b上形成有使该一对端面61a、61b的一部分在周向上互相接合的连结部 65。连结部65形成于辊主体16的轴向的驱动部30侧的第二端部16s (参照图4)。具体地，连结部65设置于上述安装区域15C。本实施方式所涉及的连结部65与齿轮单元部件40 (输送驱动齿轮35和内齿轮39)接合，具有作为防止该齿轮旋转的固定部件的功能。此外，该连结部65设置于接近驱动部30的位置，因此对于旋转转矩的强度增加， 成为可防止输送辊15的扭曲的构成。再有，在本实施方式中，以仅形成一个连结部65的情况为例进行了说明，但是，本发明不限于此。只要连结部65在避开形成高摩擦层50的区域(记录区域15A)和由轴承 ^A、26B支承的区域(支承区域15B、15B)的位置形成，则也可以形成多个。这是因为在记录区域15A设置连结部65的情况下会导致图像的错乱和/或输送精度的下降，在配置轴承图3(a))的部分设置的情况下有可能产生轴承2队、 26B的磨损变得剧烈等不良情况。连结部65由在形成接缝80的金属板的一对端面61a、61b中的一个端面61a侧形成的凹部65A和在另一端面61b侧形成的与凹部65A接合的凸部65B，构成为钩状。凸部 65B向输送辊15的正转方向突出，且在压入的状态下接合于凹部65A。在本实施方式中，在凹部65A和凸部65B之间产生间隙，由该间隙构成开口 81。该间隙在辊主体16的径向上的尺寸是1 5mm左右，在辊主体16的较长方向上的尺寸为5 6mm左右。齿轮单元部件40接合于该开口 81 (参照图3 (d))。齿轮单元部件40如后述那样通过压入而安装于安装区域15C的连结部65。即，齿轮单元部件40的内径比辊主体16的外径小。齿轮单元部件40的尺寸在辊主体16的较长方向上设定为13 17mm左右。齿轮单元部件40如上述那样由树脂材料构成，在压入后变形而进入开口 81，因此成为在辊主体16的旋转方向挂接的状态。因此，齿轮单元部件40是以停止旋转的状态安装于输送辊15的安装区域15C的部件。此外，齿轮单元部件40通过与连结部65的开口 81 接合，从而固定了在辊主体16的较长方向上的位置。即，齿轮单元部件40通过被压入于辊主体16且挂接地接合于开口 81，从而在辊主体16的较长方向上被可靠地固定于预定的位置。这样安装于输送辊15的齿轮单元部件40，为了高效地传递驱动部30的驱动力而需要预定的转矩耐性(例如Igfcm左右)。另一方面，在辊主体包括实心轴的现有的输送辊中，为了实现上述那样的转矩耐性，需要将齿轮单元部件以60 SOKgf左右的压力压入于辊主体。
本实施方式所涉及的辊主体16由如上述那样弯曲加工而对接的金属板构成，与包括实心轴的辊主体相比刚性变低，因此当用上述那样的压力(60 SOKgf左右)将齿轮单元部件40压入时，辊主体16因屈曲而塑性变形。包括该塑性变形后的辊主体16的输送辊15在旋转时产生轴偏摆，因此有可能使记录纸P的输送精度下降。与之相对，本实施方式所涉及的输送辊15将连结部65用作齿轮单元部件40的接合构件，因此齿轮单元部件40在具备预定的转矩耐性的状态下安装。因此，输送辊15通过齿轮单元部件40与连结部65接合而具备预定的转矩耐性，因此不需要像现有的实心轴状的辊主体那样增大压入力以得到转矩耐性。即，可降低压入力。因此，可使齿轮单元部件40的内径相对于辊主体16的外径相对变大，在将齿轮单元部件40压入于辊主体16时可用现有的一半左右的压力(30 40Kgf左右)来进行。因此，可防止如上述那样辊主体16因屈曲而塑性变形。此外，齿轮单元部件40在挂接于开口 81的状态下固定，因此即便在压入部分随时间变化的情况下也可良好地保持于辊主体16。此外，齿轮单元部件40通过压入而安装于辊主体16上，因此不需要使用使用销和 /或螺钉等其他部件来将齿轮单元40固定于辊主体16，输送辊15的部件数量减少而实现了低成本化和组装性的提高。高摩擦层50，如图3(a)和图4(a)所示那样，在辊主体16的除轴向两端部之外的中央部选择性地形成。在高摩擦层50的表面，以无机微粒的尖锐的部分露出的状态固定， 发挥高摩擦力。高摩擦层50在辊主体16的表面的预定区域将树脂微粒以10 μ m 30 μ m左右的均勻膜厚选择性地涂敷而形成树脂膜，在该树脂膜上均勻地涂敷无机微粒后，通过烧制而形成。作为树脂微粒，适于使用环氧系树脂和/或聚酯系树脂等构成的直径10 20 μ m左右的微颗粒。此外，作为无机微粒，适于使用通过破碎处理而调整为预定的粒径分布的氧化铝(Al2O3)碳化硅(SiC)、二氧化硅(SiO2)等陶瓷微粒。从动辊17是通过将多个(例如六个)辊17a同轴地排列而构成的部件，在与输送辊15的高摩擦层50相对且抵接的位置配置。在包括这些辊17a的从动辊17，安装有施力弹簧(未图示)，从而从动辊17被向输送辊15侧施力。因此，从动辊17以预定的按压力(对记录纸P的夹持力)与输送辊15的高摩擦层50接触，从动于输送辊15的旋转工作地旋转。此外，在输送辊15和从动辊17之间夹持记录纸P的力变大，记录纸P的输送性变得更好。再有，在该从动辊17的各辊17a的表面，为了缓和与高摩擦层50的滑动接触所导致的损伤，施行了含氟树脂涂装等低磨损处理。通过以上的输送辊15、轴承^AJ6B、驱动部30和从动辊17等，构成了喷墨打印机1的输送部20。输送部20如上述那样将可得到高输送精度的输送辊15由一对轴承2队、 26B来支承而使其旋转，可通过高摩擦层50来支承记录纸P而高精度地输送。另外，输送部20中，由于齿轮单元部件40与连结部65 (开口部81)接合，因此齿轮单元部件40固定于辊主体16。因此，齿轮单元部件40能可靠地传递驱动部30的驱动力，可精度良好地进行记录纸P的输送工作。此外，如上所述，输送辊15中，在中空状的辊主体16中通过压入而组装齿轮单元部件40，但防止了辊主体16的塑性变形。其次，参照图1、图2来说明喷墨打印机1的工作。
喷墨打印机1通过供纸辊13夹压位于供纸托盘11的最上部的记录纸P而将其向下游侧送出。被送出了的记录纸P到达输送辊机构19。输送辊机构19将记录纸P在输送辊15和从动辊17之间夹压，通过输送辊15的旋转驱动所进行的送纸工作将其向记录头21 的下方以勻速输送。被输送到记录头21的下方的记录纸P在金刚石肋25的顶面上顺畅地通过的同时由记录头21高品质地记录。用记录头21记录了的记录纸P由排纸部7的供纸辊27依次排出。由于排纸辊机构四的输送速度被设定为比输送辊机构19的输送速度快，因此记录纸P在施加了反张力的状态下被输送。但是，在输送辊机构19和排纸辊机构四皆夹持记录纸P时，该记录纸输送速度由输送辊机构19的输送速度规定。因此，如上述那样由排纸辊机构四和输送辊机构19同时地进行排纸和输送时，该记录纸的输送速度也由输送辊机构19的输送速度规定。因此，可实现没有输送不勻的正确且稳定的送纸(输送)。这里，在输送辊15的高摩擦层50支承并输送记录纸P时，转矩作用于辊主体16。 于是，应力作用于形成辊主体16的金属板的一对端面61a、61b的接缝80(参照图4)打开的方向上。当辊主体16的接缝80打开时，输送辊15相对于记录纸P未均勻地接触，产生输送不勻。但是，在本实施方式中，在输送辊15的辊主体16中该接缝80的一部分成为钥匙型，如上所述，在形成辊主体16的接缝80的金属板的端面61a、61b形成有连结部65。这样，即使旋转转矩作用于辊主体16，也可防止应力作用于使端面61a、61b的接缝80打开的方向上。此外，连结部65中，在形成接缝80的一个端面61b上向正转方向(放出记录纸P 的方向)突出地形成的凸部65B，在被压入的状态下嵌合于在另一端面61a的周向上在相对的位置上形成的凹部65A中。因此，可承受来自驱动部30的最大转矩，可防止输送辊15的扭曲而有效地防止产生接缝80打开等变形。另外，在本实施方式中，输送辊15的辊主体16由残存有钢板卷材的卷绕倾向的金属板形成，形成为作为卷材的内周侧的面成为内周面的圆筒状。钢板卷材所产生的金属板的卷绕倾向是作为钢板卷材的内周面的面成为凹面的翘曲。即，在形成辊主体16的金属板上，残存有向辊主体16的内周面侧翘曲的卷绕倾向。因此，至少卷绕倾向不作用于打开辊主体16的接缝80的方向上。因此，与残存有向辊主体16的外周面侧翘曲的卷绕倾向的情况相比，可使辊主体16的接缝80难以打开。 即，根据本实施方式，可提供即使应力作用于将辊主体16的接缝80打开的方向上的情况下，也可防止接缝80打开，可得到高输送精度的输送辊15。此外，辊主体16的周向(弯曲方向)和钢板卷材的卷绕方向(金属板的压延方向)相同。因此，可使形成辊主体16的金属板的弯曲方向和由卷绕倾向所形成的翘曲的方向一致。这样，形成辊主体16的金属板的卷绕倾向作用于将辊主体16的接缝80关闭的方向上。因此，可更有效地防止辊主体16的接缝80打开。另外，辊主体16采用中空的圆筒轴，因而与使用实心轴的情况相比可大幅减轻重量。此外，与使用实心轴来作为辊主体16的情况相比，对材料的切削性的要求变低。因此， 可使用不含铅等有害物质的材料来作为辊主体16的材料，且可减少环境负荷。
此外，在输送辊15上形成有高摩擦层50，从动辊17配置在与该高摩擦层50抵接的位置。因此，在该输送辊15和从动辊17之间夹持记录纸P的力变大，记录纸P的输送性变得更好。另外，输送辊15通过齿轮单元部件40与连结部65接合而固定于辊主体16，因此齿轮单元部件40能可靠地传递驱动部30的驱动力。再有，中空状的辊主体16可防止压入步骤所导致的塑性变形，因此可防止在记录纸P的输送时产生轴偏摆。这样，本实施方式的喷墨打印机1可由输送部20长期高精度地输送记录纸P，且能以高记录精度对记录纸P 进行可靠性高的记录处理。接着，对输送辊15的制造装置进行说明。图5是本实施方式的输送辊15的制造装置的示意图。如图5所示，制造装置100成为在一个方向上配置有开卷机110、矫平机120、第一冲压机130和第二冲压机140的构成。此外，制造装置100具备将从卷材C开卷后的金属板M在一个方向上进给的未图示的输送部；和将加工后的圆筒轴从金属板M切下的未图示的切断部。开卷机110是用于将金属板M在压延方向上卷绕后的圆筒状的卷材(钢板卷材) 可绕轴旋转地支承、使卷材C开卷的设备。矫平机120构成为，具备上下交替地配置的多个工作辊121，使金属板M在该上下的工作辊121之间通过，从而使金属板M平坦化。本实施方式的矫平机120不能完全地去除金属板M的由卷材C所形成的卷绕倾向(翘曲)，将卷绕倾向调整至第一冲压机130的加工能够进行的程度。第一冲压机130构成为，具备阳模(冲头)131和阴模(冲模)132，通过冲压将金属板M冲裁加工为预定的形状。第二冲压机140构成为，具备在一个方向上配置的多个阴模(弯曲冲模)141、143 和阳模(弯曲冲头)142、144以及上模145和下模146，通过冲压来对金属板M进行弯曲加工。而且，在通过未图示的输送部将金属板M在一个方向上间歇地进给的同时，依次由不同的模具来进行弯曲加工(依次进给)，从而使金属板M逐渐地接近圆筒。接着，对输送辊15的制造方法进行说明。首先，准备将厚度为0. 8mm 1. 2mm左右的冷轧钢板或电镀锌钢板等金属板M在压延方向上卷绕而成的卷材C。而且，由制造装置100的开卷机110来支承卷材C，使卷材 C绕轴旋转而使金属板M开卷。从卷材C开卷后的金属板M为残存有卷材C的内周侧的面 Cl为凹面而外周面侧的面C2为凸面的侧视为圆弧状的卷绕倾向的状态。开卷后的金属板 M由未图示的输送部在一个方向(压延方向)上输送，到达矫平机120。到达矫平机120后的金属板M通过上下配置的多个工作辊121而平坦化，并调整卷绕倾向。这样，金属板M被平坦化直至为第一冲压机130可进行加工的程度，但是卷材C 的内周侧的面Cl为凹面的卷绕倾向某种程度地残存。由矫平机120平坦化了的金属板M 由未图示的输送部在一个方向上输送，达到第一冲压机130。到达了第一冲压机130的金属板M由使用阳模131和阴模132的冲压机来进行冲裁加工。在该冲裁加工中，将通过图6(a)、图6(b)所示的冲裁加工而冲裁成的金属板M形成为母材。此时，在平板部60的长边60b、60b分别形成凹部65A和凸部65B。图7是由第一冲压机冲裁加工成的金属板M的俯视图。
如图7所示，在金属板M上，通过冲裁加工而形成在输送方向(压延方向)上连续的框部66、在与输送方向相交的方向上延伸的带状的平板部60和连接框部66与平板部60 的连接部67。在本实施方式中，进行冲裁以使得平板部60是大体长方形，短边60a与压延方向平行且长边60b与压延方向正交。如上所述，在长边60b、60b侧，形成有凹部65A和凸部65B。在将金属板M通过未图示的输送部间歇地输送的同时反复进行冲压，从而在金属板M的输送方向上等间隔地形成多个平板部60和连接部67。由第一冲压机130冲裁加工成的金属板M由未图示的输送部输送，到达图5所示的第二冲压机140。而且，作为辊主体16的母材的金属板M被弯曲加工成图6(b)所示的上表面C2变为外周面的圆筒状。图8(a) (c)、图9(a) (c)是表示第二冲压机所进行的弯曲步骤的侧视图。到达了第二冲压机140的金属板M的平板部60通过冲压而向与图7所示的短边60a平行的方向(压延方向)被弯曲加工。即，以使得沿平板部60两侧的长边60b、60b的一对端面接近的方式进行弯曲加工。而且，如图8(a) (C)、图9(a) (c)所示，以使得这一对端面相对对接的方式形成为圆筒状。具体地，首先，用图8(a)所示的阴模(弯曲冲模)141和阳模(弯曲冲头)142对金属板M的平板部60进行冲压，将平板部60的两端部62a、62b弯曲为圆弧状(优选为大体1/4圆弧)。再有，在图8(a)中，为了便于理解各部件，在平板部60和阴模141与阳模 142之间分别空开间隔地标记这些部件，但是，该间隔实际上不存在，平板部60和阴模141 与阳模142在各自的接触部大体紧贴。这在后述的图8(b)、图8(c)、图9(a) (c)中也一样。这里，阳模142配置成与在图5所示的卷材C中为内周侧的面Cl (在图8中为平板部60的下侧的面)相对。此外，阴模141配置成与在图5所示的卷材C中为外周侧的面 C2(在图8中为平板部60的上侧的面)相对。这样，平板部60的两端部62a、62b向作为卷材C的内周面的面Cl侧被弯曲加工。其次，在将金属板M在一个方向上进给后，通过图8(b)所示的第二阴模(弯曲冲模)143和第二阳模(弯曲冲头)144，对平板部60的短边方向(弯曲方向)的中央部进出冲压。而且，向在图6所示的卷材C中作为内周侧的面Cl侧，将平板部60弯曲为圆弧状 (优选为大体1/4圆弧)。其次，在将金属板M在一个方向上进给后，如图8 (c)所示，在平板部60的内侧配置芯模147。而且，使用图8(c)所示的上模145和下模146来如图9(a) 图9(c)所示那样使平板部60的两端部62a、62b的各端面6la、6Ib接近。这里，图8 (c)和图9(a) 图9(c)所示的芯模147的外径与要形成的中空圆筒状的辊主体16的内径相等。此外，如图8(c)所示，下模146的冲压面146c的半径和上模145 的冲压面14 的半径分别与考虑了研磨余量的辊主体16的外径的半径相等。此外，如图 9(a) 图9(c)所示，下模146是左右一对的组合模，该组合模146a、146b构成为可分别独立地升降。S卩，从图8(c)所示的状态开始，如图9(a)所示那样使左侧的组合模146a接近上模145，对平板部60的一侧进行冲压加工、弯曲为大体半圆形状。
再有，也可以使上模145和下模146 —样为左右一对的组合模(参照分模面 14 )，在该图9(a)所示的步骤时，使相同侧的上模接近组合模146a。接着，如图9(b)所示，使芯模147稍(可使一侧的端面61a和另一侧的端面61b 接近的程度)向上模145侧移动，并且使另一侧的组合模146b接近上模146b，对平板部60 的另一侧进行冲压加工、弯曲为大体半圆形状。然后，如图9(c)所示，使芯模147和一对组合模146a、146b皆接近上模145，形成圆筒状的辊主体(空心管)16。在该状态下，成为左右两侧的端面61a、61b互相相对而对接的状态。即，在该圆筒状的辊主体16中，作为基材的金属板M的平板部60两侧的端面61a、 61b互相接近，在该端面61a、61b间形成有接缝。这里，作为图5所示的卷材C的内周侧的面Cl成为辊主体16的内周面，作为卷材C的外周侧的面C2成为辊主体16的外周面。这样，以将平板部60卷绕于芯模147的方式形成辊主体16。图10是表示经图8 (a) 图8(c)、图9(a) 图9 (c)所示的步骤而将平板部60阶段性地形成为圆筒状后的金属板的俯视图。如图7所示的冲裁成的金属板M，到达图5所示的第二冲压机140，在一个方向上间歇地进给，同时，通过图8 (a) 图8(c)、图9(a) 图9(c)所示的步骤而通过冲压依次对平板部60进行弯曲加工(依次进给冲压)。因此，到达了第二冲压机140的平板部60，如图10所示，越靠近金属板M的输送方向的前方则越接近圆筒状。在平板部60形成为圆筒状后，通过未图示的切断部来将连接部67切断而成为中空圆筒状的辊主体16。在本实施方式中，在使金属板M的一对端面61a、61b(图7)对接而形成具有接缝 80 (参照图9(c)等)的辊主体16时，通过以使凹部65A和凸部65B压入的方式使端面 61a、61b彼此抵接，形成钩形的接缝80。具体地，通过将凹部65A和凸部65B压入而构成在凹部65A和凸部65B间形成有开口 81的连结部65。这样，可防止因旋转驱动时的转矩等而产生接缝80打开等变形。此外，由于凸部 65B向输送辊15的正转方向突出，因此对于载荷大的输送辊15的旋转转矩的扭转的防止效果尚。另外，在冲裁步骤中如图6(b)所示那样的冲裁成的金属板M上，即使在形成了塌角sd、剪切面sp、断裂面bs和飞边(未图示)的情况下，优选，使形成有比较圆滑的塌角Sd 的上表面C2成为辊主体16的外周侧。换言之，优选，使与飞边和/或断裂面bs连续的金属板M的下表面Cl为辊主体16的内周侧。这样，在使金属板M的一对端面61a、61b对接而形成具有接缝80 (参照图9 (c)等) 的辊主体16时，飞边和/或断裂面bs的凹凸成为障碍而可防止接缝80打开。接着，在本实施方式中，进行调整在形成后的辊主体16中残留的应力的步骤(应力调整步骤)。在该应力调整步骤中，向辊主体16的外周面16a中的至少形成高摩擦层50 的预定部分施加按压力。在本实施方式中，以对辊主体16的外周面16a的大体整个面施加按压力的情况为例进行说明。在应力调整步骤中，可使用以下三个步骤中的至少一个对辊主体16施加按压力。(1)辊矫平步骤在辊矫平步骤中，使用多个按压辊。这里，如图11(a)所示，以使用两个按压辊Rl和R2的情况为例进行说明。按压辊Rl其外周面形成为凸状。另外，按压辊R2其外周面形成为凹状。首先，通过该按压辊Rl和R2，夹持辊主体16。在夹持辊主体16后，由这两个按压辊Rl和R2来按压辊主体16，同时使按压辊Rl和R2旋转。在该状态下，使辊主体16及按压辊Rl和R2在该辊主体16的中心轴的方向上相对地移动。预先使按压辊Rl和R2的位置固定，使辊主体16在按压辊Rl和按压辊R2之间通过。这样，对辊主体16，从第一端部16f向第二端部16s按顺序施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体16的应力。(2)滚压步骤接着，说明进行滚压步骤的情况。滚压步骤是使用两个滚压辊201、202的所谓贯穿进给(through feed)滚压加工。具体地，如图11(b)所示，成为使配置成夹持辊主体16的两个滚压辊201、202对辊主体16以预定的压力按压的状态。在该状态下，使两个滚压辊201、202向同一方向上旋转。在贯穿进给滚压中，滚压辊201、202旋转，辊主体16在向与滚压辊201、202的旋转方向相反的方向旋转的同时，在轴向H移动。在滚压辊201、202的表面，为了形成高摩擦层50，而形成有螺旋状的凹部201a、 202a,凹部201120 使辊主体16的表面变形，从而在辊主体16的表面上形成网格状的凹凸部203。这样，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s按顺序形成凹凸部203。通过形成该凹凸部203，来调整残存于辊主体16的应力。再有，对于该凹凸部203的深度(凹凸的阶梯差)，可在5 μ m 50 μ m的范围内适当地设定。再有，在滚压步骤中，通过使滚压辊201、202的轴向尺寸和辊主体16的轴向尺寸相等，由此对辊主体16的整体施加按压力。即便在该情况下，也调整残存于辊主体16的应力。(3)旋转按压步骤接着，说明进行旋转按压步骤的情况。旋转按压步骤是在按压部件按压于辊主体16的状态下使该辊主体16旋转，且使按压部件和辊主体16在该辊主体16的中心轴方向上相对移动的步骤。作为旋转按压步骤，举出如图11(c)所示那样使辊主体16移动的例子。该情况下， 预先使按压部件R3、R4固定于工作台TBL上。按压部件R3和按压部件R4的距离预先设定为比辊主体16的直径稍小。在该状态下，在使辊主体16旋转的同时，使辊主体16通过按压部件R3和按压部件R4之间。按压部件R3和按压部件R4对辊主体16以夹持的方式进行按压。因此，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体 16的应力。此外，作为旋转按压步骤，如图11(d)所示，举出不使辊主体16移动地使按压部件 R5移动的例子。该情况下，使辊主体16在位置固定的原貌状态下以中心轴为中心来旋转。 在该状态下，使按压部件R5按压辊主体16，而使按压部件R5沿辊主体16的中心轴移动。因此，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s施加按压力。通过该按压力，来调整残存于辊主体16的应力。再有，优选，按压部件R5的前端(与辊主体16抵接的部分)形成为辊状。再有，在进行上述(1) (3)的各步骤的情况下，也可以在辊主体16的内部插入了芯部件(未图示)的状态下向该辊主体16施加按压力。这样，可避免辊主体16因按压力而变形。接着，在本实施方式中，为了提高形成了的辊主体16的正圆度、减少振动，进行无心研磨加工。在该研磨步骤中，如图12(c)所示，使用形成为圆柱状(或圆筒状)的砂轮部件GD来研磨辊主体16的外周面16a。在研磨步骤中，将从离辊主体16的表面起预定深度 (30μπι 80μπι左右的厚度。下面，表记为“研磨深度”)的部分研磨掉。在空开比辊主体16的外径小的间隔而配置的两个砂轮部件⑶之间配置该辊主体 16，成为辊主体16与两个砂轮部件GD的外周部分接触的状态。然后，使两个砂轮部件GD 向同一方向旋转。通过这两个砂轮部件⑶的旋转，在各砂轮部件⑶和辊主体16之间产生摩擦力。再有，作为两个砂轮部件GD，为了能够一次研磨辊主体16的较长方向的整体，优选，使用较长方向(圆柱的高度方向)的尺寸形成为比辊主体16大的部件。此外，在砂轮部件GD的旋转时，为了确保辊主体16的较长方向的余量，优选，在砂轮部件GD的较长方向的中央部配置辊主体16以使得较长方向的整体与两个砂轮部件⑶接触。通过由砂轮部件⑶的旋转而产生的摩擦力，在使辊主体16向与该砂轮部件⑶的旋转方向相反的方向旋转的同时，研磨该辊主体16的外周面16a。因此，辊主体16的外周面16a的大体整个面毫无遗漏地被研磨，与研磨步骤前相比辊主体16的正圆度变得更好。再有，在应力调整步骤中进行滚压步骤的情况下，通过研磨将在辊主体16的外周面16a形成的凹凸部203去除。鉴于此，在进行滚压步骤时，对辊主体16中的要形成高摩擦层50的部分，以比研磨步骤中的研磨深度深的方式预先形成有凹凸部203。此外，对于不形成高摩擦层50的部分，以比该研磨深度浅的方式预先形成有凹凸部203。如果该状态下进行研磨步骤，则辊主体16中的要形成高摩擦层50的部分成为残存有凹凸部203的一部分的状态。此外，辊主体16中的不形成高摩擦层50的部分成为去除了凹凸部203的状态。因此，在形成高摩擦层50的步骤中，可使用该凹凸部203，因此制造效率提高。在进行研磨步骤后，可得到正圆度高且振动量小的辊主体16。再有，在该辊主体 16中，上述两端面61a、61b间更窄，从而如图12(a)所示那样形成该两端面61a、61b间的间隙更窄的接缝80。再有，在上述冲压加工和/或研磨步骤中，优选，使平板部60的两端面61a、61b间的间隙消失，即，使两端面61a、61b互相抵接。但是，难以在使得到的辊主体16的正圆度和 /或振动量良好的同时，完全消除该间隙，现状是形成某一程度的间隙。对于该接缝80，由于上述平板部60的外周面和内周面为相同尺寸(宽度)，因而如图12(b)所示，一对端面61a、61b间的距离在辊主体16的外周面16a侧相对较宽，在内周面16b侧相对较窄。这样形成了成为本发明所涉及的圆筒轴的辊主体16后，在该辊主体16的表面形成如图3和图4所示那样的高摩擦层50。
作为该高摩擦层50的形成方法，可采用干式法和湿式法(或将两者并用的方法)， 但是，在本实施方式中适于使用干式法。具体地，首先，作为高摩擦层50的形成材料，准备树脂微粒和无机微粒。作为树脂微粒，适于使用由环氧树脂系树脂或聚酯系树脂等构成的直径为10 μ m左右的微颗粒。此外，作为无机微粒，适于使用氧化铝(氧化铝；Al2O3)、碳化硅(SiC)、二氧化硅 (SiO2)等陶瓷微粒。其中，氧化铝硬度较高，良好地发挥提高摩擦阻力的功能，并且，比较廉价而不会妨碍成本下降，因此更适于使用。因此，在本实施方式中，使用氧化铝微粒来作为无机微粒。作为该氧化铝微粒，使用通过破碎处理而调整为预定的粒径分布的微粒。通过用破碎处理来制造，而使该氧化铝微粒成为端部比较尖锐的微粒，由该尖锐的端部来发挥高摩擦力。另外，作为该氧化铝微粒，在本实施方式中，使用调整为粒径为15μπι以上且 90 μ m以下的范围且成为中心径的加权平均的粒径(平均粒径)为45 μ m的微粒。S卩，在本发明中，作为氧化铝微粒(无机微粒)，使用其平均粒径(中心径)比上述接缝80在外周面侧的距离dl (30 μ m)大的微粒。此外，特别地，对于其粒径分布(粒度范围)，优选，包括比接缝80在外周面侧的距离dl小且比在内周面的距离d2(10ym)大的微粒。进而，优选，该粒径分布中的最小粒径比接缝80处的一对端面61a、61b间的最短距离、在内周面侧的距离d2大。如果准备了此类树脂微粒和无机微粒，则首先，在辊主体16上涂敷上述树脂微粒。即，预先将辊主体16配置在涂装室(未图示)内，再使该辊主体16在单体的状态下成为_(负)电位。而且，在使用静电涂装装置(未图示)的喷枪来向辊主体16喷雾(喷出)、喷镀树脂微粒的同时，使该喷雾微粒(树脂微粒)带电为+(正)高电位。于是，该带电了的树脂微粒吸附于辊主体16的外周面，形成树脂膜。这里，树脂微粒的喷镀所产生的树脂膜的形成与图3和图4所示的高摩擦层50的形成区域相对应。即，未在辊主体16的全长范围内进行，将其两端部用带等遮盖，从而如图13(a)所示那样仅在除了该两端部之外的中央部进行。即，仅在包括该辊主体16的输送辊15中的、与中央部相对应的区域选择性地形成树脂膜51，该中央部至少成为与输送的记录纸(介质)P接触的区域。再有，在图13(a)和后述的图13(b)、(c)中，对于接缝80省略图示。在树脂膜51，在喷镀涂装后残留+0. 5KV左右的微弱静电。再有，在该喷镀涂装时， 通过使辊主体16绕轴旋转，在其全周范围内使树脂膜51形成为大体均勻的厚度。对于该树脂膜51的膜厚，考虑到上述氧化铝微粒的粉径，而形成为ΙΟμπι 30μπι左右。对于该膜厚，可通过树脂微粒的喷出量和喷出时间等来适当地调整。接着，将形成该树脂膜51的辊主体16从上述涂装室中取出，通过操作机器人(未图示)将其移至图14所示的其他涂装室90。在该涂装室90，在其下部设有一对旋转驱动部件91、91，在该旋转驱动部件91、91设有用于将辊主体16大体水平地支承的夹具92。而且，将辊主体16的两端部由夹具92、92保持并固定，再由旋转驱动部件91使夹具92、92旋转。由此，使辊主体16绕其轴以IOOrpm 500rpm左右的低速缓慢地旋转驱动。再有，对于辊主体16，当然也可稍倾斜地支承。此外，在涂装室90，在其上部配置有电晕枪93，该电晕枪93在轴94上在图14中的左右方向上移动。此外，在涂装室90的底部设有排气机构90a。由此，在涂装室90内形成朝向下方的缓慢的气流。再有，可适当地设定该排气机构90a的吸引风量。基于该构成，通过在使辊主体16绕其轴旋转的同时，从电晕枪93将上述氧化铝微粒95喷雾并涂敷，从而在形成于辊主体16的树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝微粒 95。为了使树脂膜51上选择性地静电吸附氧化铝微粒，与树脂膜51的形成同样地，通过将辊主体16的两端部用带等遮蔽来进行。在该静电涂装时，夹具92和旋转驱动部件91的表面电位与辊主体16的电位大体相等，涂装室90的内表面电位设定为在电学上中性为大体零电位。这是为了使来自电晕枪93的氧化铝微粒95不会吸附于辊主体16以外的部分。为了将该涂装室90的内表面电位在电学上保持中性，优选，使用内表面电阻为1011 Ω左右的钢板来制造涂装室90。而且，使作用于电晕枪93的电位为零V，再将向该电晕枪93供给的空气的压力较低地设定为0. 2Mpa。接着，在使该电晕枪93在图14中的左右方向上移动的同时，从上方吹出大体零电位的氧化铝微粒95，并使氧化铝微粒95通过自重在铅垂方向上自由下落。于是，如上所述，在辊主体116的树脂膜51上，通过用静电涂装来形成而残留微弱的静电(约+0. 5KV)，因此通过该静电而在树脂膜51的全周大体均勻地静电吸附氧化铝微粒95。如此静电吸附的氧化铝微粒95，在与树脂膜51表面抵接且一部分进入的状态下，将该树脂膜51作为粘接剂而附着于辊主体16的外周面。这里，在本实施方式中涂装室90的内表面电位在电学上中性为大体零电位，而且涂装室90内的气流形成为向下缓慢的流动，因此氧化铝微粒95因其自重而向铅垂方向下方自然下落。在下落方向的下方，被水平支撑的辊主体16绕其轴缓慢地旋转，因此在该辊主体16的外周面，大体均勻地涂敷氧化铝微粒95。因此，氧化铝微粒95在没有特别遮盖的树脂膜51的表面上均勻地附着，从而在辊主体16上如图13(b)所示那样在其中央部的树脂膜51中分散露出氧化铝微粒(无机微粒)95。S卩，氧化铝微粒95在通过静电吸附力而与树脂膜51抵接时，成为一部分进入该树脂膜51中而剩余部分从树脂膜51的表面突出的状态。此时，氧化铝微粒95容易成为相对于辊主体16的表面垂直立起的状态，因此氧化铝微粒95均勻地分布，其大部分将尖锐的端部(顶部)朝向外侧地附着。氧化铝微粒95由从树脂膜51的表面突出的端部来发挥高摩擦力。这里，为了使氧化铝微粒95对记录纸P发挥必要且充分的摩擦力时，优选，氧化铝微粒95所占的面积相对于树脂膜51的面积为20% 80%。再有，对于该氧化铝微粒95的涂敷，如果氧化铝微粒95向铅垂方向下方缓慢地涂敷，则不限于基于静电涂装法所形成的涂敷，也可以是使用喷射枪的涂敷法。如上述那样使氧化铝微粒95在树脂膜51上涂敷附着后，将该辊主体16以 180°C 30(TC左右的温度加热20分 30分钟左右，将树脂膜51烧制而使其硬化。从而， 将氧化铝微粒95固定附着于辊主体16。这样一来，如图13(c)所示那样形成氧化铝微粒 (无机微粒)95在树脂膜51中分散并露出的高摩擦层50，得到本发明所涉及的输送辊15。再有，在本实施方式中，虽然在不同的涂装室中实施树脂微粒的涂敷和氧化铝微粒(无机微粒)的涂敷，但是，当然也可以在同一涂装室内进行。当如上述那样形成高摩擦层50时，特别是在接缝80未形成由平板部60的端面 61a、61b间的间隙所导致的槽，端面61a、61b间的间隙主要由氧化铝微粒95填充。S卩，作为氧化铝微粒95，使用其平均粒径比接缝80在外周面侧的距离dl大的微粒，因此氧化铝微粒95其大部分没有进入接缝80内，如图15所示那样经树脂膜61附着于辊主体16的外周面上。因此，与在接缝80中在平板部60的端面61a、61b间形成有间隙无关地，氧化铝微粒95覆盖该间隙之上，因而实质上未形成该间隙所引起的槽。此外，作为氧化铝微粒95使用含有比接缝80在外周面侧的距离dl (30 μ m)小且比在内周面侧的距离d2 (10 μ m)大的微粒％a的粒径分布(粒度范围)的微粒，因此该微粒 95a进入在接缝80中形成的间隙中而留在此处，从而确实没有形成接缝80所构成的槽。此外，在使用时等，即使对辊主体16(输送辊15)在使间隙变窄的方向上作用力， 进入此处的氧化铝微粒也可克服该力，因此可抑制辊主体16 (输送辊15)的变形。因此，在具备该输送辊15的输送辊机构19中，防止输送辊15的变形所引起的输送不勻。再有，作为氧化铝微粒95使用其粒径分布中的最小粒径比接缝80处的一对端面 61a、61b间的最短距离即在内周面侧的距离d2大的微粒，因此在辊主体16的表面配置氧化铝微粒95形成了高摩擦层50时，不会出现氧化铝微粒95穿过在接缝80中形成的间隙而进入辊主体16内的情况。因此，减轻随后清洗辊主体16内等处理，可使生产性相应得提尚ο经过以上的步骤，形成如图15所示那样在树脂膜51中分散有氧化铝微粒95并露出而成的高摩擦层50，得到本实施方式的输送辊15。如上所述，在本实施方式中，在对金属板M进行冲裁加工时在平板部60的短边方向两侧形成凹部65A和凸部65B，在通过弯曲加工来形成辊主体16时使凹部65A和凸部65B 压入而使端面61a、61b彼此抵接，形成了钩形的接缝80。这样，可防止使接缝80打开的变形，可长期维持高输送精度。此外，在通过弯曲加工形成了辊主体16后，向辊主体16的外周面16a中的至少形成高摩擦层50的预定部分(记录区域15A)施加按压力，调整残留于辊主体16的应力，因而至少在该预定部分使残余应力均勻化。因此，可抑制该预定部分的辊主体16的形状变化。 这样，可制造形状稳定的输送辊15。另外，根据本实施方式，在应力调整步骤中，对辊主体16的外周面16a的整个面施加按压力，因此可将辊主体16的整个面的残余应力调整均勻。这样，可使输送辊15整体的形状稳定化。再有，在应力调整步骤中，从辊主体16的第一端部16f向第二端部16s按顺序施加按压力，因此不必使用大型的装置也能够进行该步骤。此外，在应力调整步骤中，在辊主体16的内部插入了芯部件的状态下施加按压力的情况下，可抑制辊主体16的变形。在该应力调整步骤后，在辊主体16的一个端部16B侧安装齿轮单元部件40。齿轮单元部件40的压入处理用30 40Kgf左右的力来进行。如果是通过该压力所进行的压入步骤，则辊主体16不会因屈曲而塑性变形。压入了辊主体16的齿轮单元部件40，当到达连结部65时一部分弹性复原，从而成为咬入开口 81内的状态(参照图3 (d))。这样，成为连结部65 (开口 81)接合于齿轮单元部件40的状态。因此，齿轮单元部件40相对于辊主体16在径向和轴向的任一个上皆位置固定的状态下进行安装。此外，辊主体16防止因压入步骤所引起的塑性变形，因此可防止在旋转时产生轴偏摆。齿轮单元部件40被压入于辊主体16并且与开口 81挂接而接合，从而在辊主体16的较长方向上可靠地固定于预定的位置。此外，齿轮单元部件40在挂接于开口 81的状态下固定，因此即使在压入部分随时间而变化的情况下也可良好地保持于辊主体16。通过以上的步骤，可制造上述输送辊15。本发明的技术范围不限于上述实施方式，可在不脱离本发明的主旨的范围内进行适当变化。在上述实施方式中，举齿轮单元部件40的内周部进入开口部81中从而将辊主体 16由连结部65保持的构成为例进行了说明，但是，也可以如图16(a)所示，使构成连结部 65的凸部65B从辊主体16的外周面向径向外侧突出。该情况下，使辊主体16的旋转方向与凸部65B的延伸方向一致。根据该构成，在输送辊15旋转时，从辊主体16的外周面向径向外侧突出的凸部 65B通过挂接而可靠地接合于齿轮单元部件40的内周面。因此，可提高齿轮单元部件40的转矩耐性。此外，凸部65B的顶端的形状不限于直线状。也可以使凸部65B的顶端的形状为图16(b)所示的三角形形状或图16(c)所示的圆形形状。如果使凸部65B的顶端的形状为该形状，则在辊主体16旋转时，可提高上述凸部65B向齿轮单元部件40的内周面挂接的情况，从而可进一步提高齿轮单元部件40的转矩耐性。另外，在上述实施方式中，辊主体16设为将卷绕镀锌钢板或不锈钢板等金属板而成的钢板卷材作为母材而形成的构成，但是，不限于此。也可以以平板状的金属板为母材， 由该平板金属板形成与上述平板部60大体相同形状、相同尺寸的金属板，通过对该金属板进行加工形成辊主体16。因此，在上述说明或以下的记载中，即便在将平板部60置换为该金属板的情况下也可适用。在上述实施方式中，对于使用连结部65的开口 81来接合齿轮单元部件40的构成进行了说明，但是，也可以使用设置于辊主体16的外周部的其他开口。如图17(a)所示， 也可以将在形成于辊主体16的接缝80的一部分设置的开口 170用作齿轮单元部件40的
接合部。在辊主体16形成的接缝80，如图17(b)所示那样成为一对端面61a、61b的内周侧紧贴且外周侧分离的槽状。或者，接缝80也有一对端面61a、61b彼此没有抵接而端面61a、 61b稍稍分离而形成为间隙的情况。而且，该接缝80在输送辊15的全长范围内形成，因此若供给到轴承26AJ6B的润滑脂L附着于输送辊15的表面，则润滑脂L通过毛细管现象在接缝80内传递流动。特别是为了提高输送辊15的强度，越是使接缝80(端面61a、61b的最大距离dl)变小则润滑脂L的毛细管现象越加强，润滑脂L容易沿接缝80流动。于是，如图17(c)所示，在形成于辊主体16的接缝80的一部分，设有上述开口 170。该开口 170如图17(c)所示那样，由在形成接缝80的一对端面61a、61b上分别设置的缺口部176、177形成。在使端面61a、61b对接时，缺口部176、177间的最大距离d2设定为Imm左右以上，并作为开口 170发挥功能。
开口 170设置于在输送辊15 (辊主体16)的全长范围内所形成的接缝80中的、除了形成有高摩擦层50的区域(记录区域15A)和由轴S^5A、26B支承的区域(支承区域 15BU5B)之外的区域。即，高摩擦层50在输送辊15的大体中央部形成，输送辊15的两端侧由轴承^A、26B支承，因此在输送辊15至少设有两个开口 170。开口 170除了作为上述齿轮单元部件40的接合部使用的目的之外，还可防止供给 (涂敷)于轴承26AJ6B的润滑脂L(润滑油)沿接缝80(端面61a、61b的间隙)到达高摩擦层50。即，通过在接缝80的一部分设置开口 170，可防止润滑脂L的毛细管现象。具体地，通过在接缝80中的、由轴S^A、26B支承的区域(支承区域15B、15B)和形成有高摩擦层50的区域(记录区域15A)之间设置开口 170，可防止润滑脂L到达高摩擦层50。而且， 通过调整开口 170的大小(一对缺口部176、177间的最大距离d2)，能可靠地阻止润滑脂L 的毛细管现象。此外，如上所述，开口 170能可靠地保持齿轮单元部件40。再有，不限于在形成接缝80的一对端面61a、61b的每个形成用于形成开口 170的缺口部176、177的情况。即，也可以是如图17(d)所示，仅在形成接缝80的一对端面61a、 61b中的一个(端面61a)形成缺口部178，由缺口部178和端面61b形成开口 170的情况。 另外，作为开口 170的形状，不限于矩形，也可以是圆形等。此外，如图18(a)、(b)所示，在由圆筒状的管(中空管)构成的辊主体16的与安装区域15C相对应的部分的相对向的位置，即在规定了辊主体16的直径的两点的形成面上， 分别形成通孔71a、71a，可形成包含这一对通孔71a、71a而成的接合孔(接合部)71。另外， 在齿轮单元部件40的内周面，形成有嵌合于接合孔71的突起部40a。根据该构成，突起部 40a嵌合(接合)于接合孔71，因此可相对于辊主体16可靠地保持齿轮单元部件40。因此，可长期得到良好的送纸精度。以上，参照附图对本发明所涉及的优选实施方式进行了说明，但是，本发明当然不限于这些例子。应该了解到作为本领域技术人员在权利要求的范围所记载的技术思想的范畴内想到各种变形例或修正例是显而易见的，对于这些当然也属于本发明的技术范围。
权利要求
1.一种输送辊，其特征在于，以使得金属板的一对端面相对的方式形成为圆筒状，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触； 开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。
2.根据权利要求1所述的输送辊，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。
3.根据权利要求2所述的输送辊，其特征在于，所述齿轮部件接合于在所述凹部和所述凸部之间产生的开口。
4.根据权利要求2所述的输送辊，其特征在于，所述凸部的一部分从所述辊的外周面向径向外侧突出。
5.一种记录装置，其特征在于，在记录介质进行记录，具备 托盘，其装载所述记录介质；记录部，其与所述托盘相比设置于所述记录介质的输送方向下游侧，在所述记录介质进行记录；和输送辊，其输送所述记录介质， 所述输送辊，具备高摩擦层，其形成于所述输送辊的表面，与被输送介质接触； 开口，其设置于所述高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于所述开口。
6.根据权利要求5所述的记录装置，其特征在于，所述开口是在形成所述接缝的所述金属板的所述一对端面中的、一个所述端面侧所形成的凹部和在另一所述端面侧所形成且接合于所述凹部的凸部之间产生的开口。
全文摘要
本发明涉及输送辊和记录装置。该输送辊，形成为圆筒状使得金属板的一对端面相对，所述一对端面具有在轴向上延伸的接缝，该输送辊具备高摩擦层，其形成于输送辊的表面，与被输送介质接触；开口，其设置于该高摩擦层外；和齿轮部件，其配置成内周面位于该开口。
文档编号B41J15/04GK102529441SQ201110403150
公开日2012年7月4日 申请日期2011年12月7日 优先权日2010年12月7日
发明者大野克德, 齐藤功一 申请人:精工爱普生株式会社
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